آزمایشگاه آکرودیته آستا۱۴۰۳/۳/۸ ۶:۳۴:۰۴

آزمایشگاه آکرودیته آستا

شرکت بازرسی آستا (آتی سازان تاسیسات ایرانیان) در سال ۱۳۸۹ پایه گذاری شد. این شرکت هم اکنون با داشتن چندین شعبه و نمایندگی در داخل و خارج از ایران، خدمات خود را به مشتریان سراسر ایران و جهان ارائه می دهد. حوزه های کاری شرکت بازرسی آستا شامل بازرسی کالا (سورویانس) در مبدا و مقصد، بازرسی و نمونه برداری از کالاهای داخلی و خارجی، بازرسی دیگ بخار و مخازن تحت فشار، بازرسی انواع جرثقیل و تجهیزات بالابری، بازرسی آسانسور و کلایمر و بالابر، تست چاه ارت و سیستم ارتینگ و صاعقه گیر، بازرسی ماشین آلات معدنی و ساختمانی و لیفتراک، بازرسی جوش و انجام انواع روش های تست غیرمخرب (NDT) و بازرسی مخازن کرایوژنیک (مخازن دوجداره ذخیره اکسیژن) می شود.

استانداردسازی در پروسه ایجاد، نگهداری و ارتقاء کیفیت سیستم‌ها از مهم ترین عواملی است که باعث مقبولیت آن ها در سطح جهانی می باشد. بنابراین، دستیابی به استاندارد از ارکان اساسی فعالیت هر سازمان‌ است. در بین استاندارد‌های موجود، استاندارد ایزو ۱۷۰۲۵ استاندارد مهمی است که در آزمایشگاه‌های آزمون و کالیبراسیون کاربرد دارد. این استاندارد شامل کلیه الزاماتی است که آزمایشگاه‌های آزمون و کالیبراسیون باید برآورده سازند تا بتوانند اثبات کنند که یک سیستم مدیریت را به کار گرفته و برقرار نگه‌ می‌دارند. این استاندارد تضمین می کند که آزمایشگاه اکرودیته مربوطه از نظر فنی صلاحیت داشته و قادر به فراهم کردن نتایج فنی معتبر نیز هستند.

شرکت بازرسی آستا با هدف توسعه خدمات خود و همچنین تکمیل زنجیره تامین خدمات بازرسی برای مشتریان خود، اقدام به تاسیس آزمایشگاه آکرودیته آستا نموده است. آزمایشگاه آکرودیته آستا با دریافت گواهینامه معتبر در استاندارد ۱۷۰۲۵ از مرکز ملی تایید صلاحیت ایران، آماده ارائه خدمات تست انواع سیلندر ها و مخازن تحت فشار است. آزمایشگاه آکرودیته عبارت است از آزمایشگاهی که توسط یک سازمان مستقل (مرکز ملی تایید صلاحیت ایران) مورد ارزیابی و تایید منظم عملیات در مقایسه با استانداردهای مربوطه  قرار می‌گیرد. به طوری که عملیات آزمایشگاه در مقایسه با یک سری عناصر کلیدی که در استاندارد کیفیت آزمایشگاه تعریف شده است، مورد ارزیابی قرار می‌گیرد.

اجرای استاندارد ایزو ۱۷۰۲۵ دارای مزایای زیادی است که از جمله این مزایا می‌توان به این موارد اشاره نمود :

  • ارتقاء سطح آزمایشگاه‌ و کسب اعتبار بین‌المللی
  • استانداردسازی روش‌های اجرایی و مدیریتی آزمایشگاه‌
  • افزایش اطمینان از صحت نتایج ارائه شده توسط آزمایشگاه‌
  • اطمینان از طراحی صحیح محل انجام آزمایش
  • افزایش اعتماد مشتریان
  • امکان ارائه خدمات در سطح بین‌ا‌لمللی
  • پذیرش آزمایشگاه دارای گواهینامه به عنوان یک آزمایشگاه مرجع از طرف سازمان ملی استاندارد ایران

خدمات بازرسی آزمایشگاه آستا

خدمات آزمایشگاه آکرودیته آستا در زمینه تست انواع سیلندرها و کپسول ها به دوازده دسته کلی تقسیم می‌شوند:

برای دریافت مشاوره در خصوص خدمات متنوع آزمایشگاه آکرودیته آستا و همچنین روال تست و دریافت گواهینامه انواع سیلندرها و مخازن و همچنین خدمات جانبی آزمایشگاه، با کارشناسان آستا تماس بگیرید.

تست  و بازرسی سیلندرهای درزدار و بدون درز (Seamless and Welded)

سیلندرها معمولا با دو روش مختلف تولید می‌شوند. اگر سیلندر توسط قالب تولید شود، سیلندر یا لوله بدون درز خواهیم داشت. اگر مواد خام در ابتدا تبدیل به ورق شوند و با رساندن دو سر ورق به هم و جوش دادن آن‌ها سیلندر تولید شود، آن سیلندر از نوع درزدار خواهد بود. البته روش های متفاوت دیگری نیز برای تولید لوله یا سیلندر درزدار وجود دارد. سیلندرهای درزدار و بدون درز کاربردهای مختلفی در صنعت دارند و به روش های مختلف تولید و بهره برداری می شوند. هر یک از این مخازن و سیلندرها نیز روش های آزمون متفاوتی دارند که در استانداردهای مربوطه شرح داده شده است.

سیلندرهای یکپارچه (بدون درز)

سیلندرهای یکپارچه یکی از انواع این سیلندرها هستند. در ساختار این نوع سیلندرها از هیچ برش یا فرآیند جوشکاری استفاده نشده است و به طور کلی این سیلندرها بدون هیچ برش و جوش ساخته می شوند. این کپسول به دلیل عدم وجود درز در بدنه فشار کاری بالاتری را می تواند تحمل نماید. سیلندر بدون درز فشارکاری تا حدود ۲۰۰ بار و فشار تست تا ۳۰۰ بار را می تواند تحمل نماید. از این سیلندرها معمولاً برای نگهداری گازهای هیدروژن، اکسیژن، آرگون و هلیوم استفاده می شود.

سیلندرهای جوشی (درزدار)

نوع دیگری از سیلندرها به نام درزدار یا چند پارچه ساخته می شوند. بدنه این کپسول ها از دو یا چند قطعه فلزی تشکیل شده است. برخلاف سیلندر بدون درز، استفاده از این تجهیزات برای ذخیره سازی گازهای مایع مناسب است. گازهایی مانند هیدروکربن های سنگین، دی اکسیدکربن و فریون ها در این کپسول ها نگهداری می شوند. به طورکلی گازهایی که از فشار پایینی برخوردار هستند، برای نگهداری در سیلندرهای چند پارچه مناسب هستند. برای دریافت اطلاعات بیشتر در خصوص انواع مخازن تحت فشار می توانید مقاله مخازن تحت فشار را در سایت آستا بخوانید.

تست  و بازرسی سیلندرهای آلومینیومی

کپسول آلومینیومی مثل سیلندرهای فولادی برای همه گازهای صنعتی و آزمایشگاهی استفاده می شود. به دلیل استفاده از فلز آلومینیوم، این سیلندرها دارای وزن سبک تر و توانایی مقابله بیشتر در برابر گازهای خورنده هستند. آلومینیوم فلزی چکش پذیر با چگالی پایین است و به علت سبکی، این فلز می تواند در کنار فلزهای دیگر به راحتی نگهداری شود. پیش بینی می شود این کپسول ها به مرور زمان جایگزین کپسول های فولادی شود.

سیلندرهای آلومینیومی از بالاترین استانداردهای اروپا برخوردار هستند. شکل عدسی کپسول تحت بیشترین تنش قرارد داشته و از این منظرطراحی آن از اهمیت بالایی برخوردار است. از الیافی برای ساخت این سیلندرها استفاده می شود که باعث استحکام بالا و وزن بسیار سبک (حدوداً یک سوم کپسول های فولادی) و مقاومت بالا نسبت به ضربه می شود. سیلندر آلومینیومی همچنین دارای خواص ضد خش و ضد خوردگی نیز هست.

کپسول های آلومینیومی هم مانند کپسول های فولادی به روش ورقه ای ساخته می شود و از نظر ساختمانی از نوع کپسولهای بدون درز هستند. سیلندرهای آلومینیومی قادر به نگهداری گازهایی با فشار تست ۲۰۰ بار به بالا هستند. ضخامت ورق سیلندر آلومینیومی حدوداً ۴ میلی متر بوده و در برابر ضربه و سایش بسیار حساس هستند. از این جهت، نگهداری صحیح و بازدید های دوره ای این سیلندرها بسیار حائز اهمیت است.

آزمون و بازرسی دوره ای سیلندرهای گاز آلیاژ آلومینیومی بدون درز مطابق با استاندارد ISIRI 6792 انجام می شود. تست هیدرواستاتیک در آزمایشگاه مورد تایید مرکز ملی تایید صلاحیت ایران (آزمایشگاه آکرودیته آستا) این اطمینان را حاصل می سازد که سیستم در فشار مذکور به درستی کار کرده و از حوادث آتی. خسارات جانی و مالی جلوگیری می نماید.

سیلندر بدون درز آلومینیومی

تست و بازرسی شیرآلات گاز مایع و آمونیاک (Ammonia)

آزمون انواع شیرآلات گاز مایع و آمونیاک بدون آب طبق استاندارد ملی به شماره ۸۳۴۴ انجام می پذیرد. آمونیاک گازی خورنده، بی رنگ، سرد و با بویی تند است. تنفس آمونیاک موجب آسیب جدی به ارگان های حیاتی بدن از جمله شش و پوست و چشم می شود و به هیچ وجه نباید تنفس گردد. در صورت آلودگی چشم به آمونیاک حتما باید آن را به مدت ۱۵ دقیقه شستشو داد.

برای حمل و نقل آمونیاک باید از سیلندر استنلس استیل (۳۱۶SS) استفاده کرد. همچنین رگلاتور و فشار شکن آمونیاک باید از جنس استیل باشند. در صورت تجزیه گاز آمونیاک ممکن است مقداری نیتروژن اکسید وجود داشته باشد. دمای خود اشتعالی گاز آمونیاک ۶۵۱ درجه سانتیگراد است. سیلندرهای مخصوص آمونیاک در احجام و فشارهای ذیل تولید می شوند.

  • سیلندر ۲ لیتری (۱۵۰ بار)
  • سیلندر ۵ لیتری (۱۵۰ بار)
  • سیلندر ۱۰ لیتری (۱۵۰ بار)
  • سیلندر ۲۰ لیتری (۱۵۰ بار)
  • سیلندر ۴۰ لیتری (۱۵۰ بار)
  • سیلندر ۵۰  لیتری (۲۰۰ بار)
سیلندر آمونیاک

تست  و بازرسی سیلندرهای CNG

به منظور تست مخازن CNG استاندارد ایزو شماره ISO 6406 (Revised by ISO 18119:2018)  یا معادل آن استاندارد ملی ISIRI 6792 مورد استفاده قرار می گیرد. اندازه گیری افزایش حجم دائم مخزن یکی از مهمترین تست هایی است که بایستی بر روی تمامی مخازن تولیدی و همچنین در تست دوره ای مخازن صورت گیرد.

هدف از انجام تست هیدرواستاتیک، بررسی خواص مکانیکی متریال بدنه مخزن در مقابل افزایش فشار مخزن می باشد. به منظور ایمنی و جلوگیری از خطرات ناشی از انفجار سیلندر سی ان جی CNG، تست هیدرواستاتیک و معاینه فنی سیلندرهای تحت فشار و مخازن CNG بر اساس استاندارد ملی ایران ۶۷۹۲ انجام می گیرد. با انجام تست هیدرواستاتیک ابعاد ترک‌های موجود در بدنه مخزن به وسیله آثار دیده شده در افزایش حجم مخزن نمود پیدا می کند.

روش کار تست هیدرواستاتیک به این شکل است که با اعمال فشار هیدرولیکی (سیال آب) برابر با فشار کاری مخزن، بدنه سیلندر در اثر این فشار افزایش حجم پیدا کرده و پس از ۳۰ ثانیه در تثبیت فشار به مقدار ثابتی می رسد. این مقدار حجم را افزایش حجم کلی TVE (Total Volumetric Expansion) می نامند. سپس فشار مخزن را پایین آورده و به فشار صفر نسبی می رسانند. در این صورت حجم مخزن کم شده اما به حجم اولیه نمی رسد بلکه مقدار مشخصی بالاتر از حجم اولیه خواهد داشت که اصطلاحاً افزایش حجم دائمی مخزن PVE (Permanent Volumetric Expansion) است. با مقایسه مقدار افزایش حجم دائمی با مقدار افزایش حجم کلی در صورتی که نسبت PVE به TVE بالاتر از ۱۰% باشد مخزن مطابق استاندارد خارج از محدوده بوده و قابل استفاده نیست.برای مطالعه بیشتر درباره انواع سیلندرهای CNG و روش‌‌های تست آنها و مزایای استفاده از سیلندرهای سی ان جی کلیک کنید.

سیلندر CNG

تست  و بازرسی سیلندرهای کامپوزیت

هر سیلندر کامپوزیت الزاماً‌ باید مطابق الزامات استاندارد ملی هر کشور، تحت آزمون هیدرواستاتیک قرار گیرد. هنگام انجام آزمون انساط حجمی، سیلندر کامپوزیتی باید در ابتدا تحت فشاری حدود ۹۰ درصد فشار تست قرار گیرد. این فشار باید در حدود چندین ثانیه نگه داشته شده و سپس فشار سیلندر مجددا به صفر برسد. بعد از انجام این عملیات، تست هیدرواستاتیک اصلی انجام می‌شود. این عملیات قبل از انجام تست هیدرواستاتیک اصلی، به تثبیت حالت سیلندر و تجهیزات تست کمک می‌کند.

روش‌های مختلفی برای اندازه‌گیری انبساط حجمی سیلندر کامپوزیتی حین انجام تست هیدرواستاتیک وجود دارند. برای مثال، تست انبساط حجمی توسط دستگاه واترجکت به فروبردن سیلندر پر از آب در داخل محفظه‌ای که خود نیز مملو از آب است، احتیاج دارد. انبساط حجمی کلی و دائمی سیلندر از طریق محاسبه مقدار آب جابجا شده حاصل از انبساط سیلندر تحت فشار و بعد از رسیدن فشار به صفر، اندازه‌گیری می‌شود. سیلندری که دچار افت فشار شود یا انبساط بیش از حد مجاز داشته باشد، مردود می‌شود. البته از تست انبساط حجمی به روش غیر واترجکت نیز می‌توان استفاده کرد.

اگر طبق استاندارد ملی، انجام آزمون هیدرواستاتیک به روش فشار تایید منعی نداشته باشد، می‌توان حین بازرسی‌های دوره‌ای از این روش نیز استفاده کرد. در این روش فشار سیلندر با استفاده از سیالی مناسب مانند آب تا فشار تست بالا برده می‌شود. فشار آب داخل سیلندر تا رسیدن به فشار تست باید با نرخی کنترل‌شده افزایش یابد. سیلندر باید حداقل به مدت ۳۰  ثانیه فشار تست را حفظ کند. رواداری فشار تست سیلندر به صورت ۰ – درصد  تا ۳۰ + درصد فشار تست اسمی سیلندر است. سیلندر کامپوزیتی باید بدون افت فشار، وجود هرگونه نشتی و ایجاد تغییر شکل قابل‌تشخیص با چشم، تست را پشت سر بگذارد. سیلندری که یکی از ۳ مورد فوق را داشته باشد، مردود می‌شود.

این استاندارد اروپایی برای سیلندرهای حاوی آستری از مواد فلزی (جوش داده شده یا بدون درز) یا مواد غیر فلزی (یا مخلوطی از آنها) تقویت شده با کامپوزیت زخمی از الیاف شیشه، کربن یا آرامید (یا مخلوطی از آنها) قابل اجرا است. این استاندارد اروپایی برای سیلندرهای کامپوزیت بدون بوش نیز قابل اجرا است. استاندارد یاد شده برای سیلندرهای گازی که تا حدی با الیاف اندود شده اند، که معمولاً به عنوان سیلندرهای “حلقه دار” شناخته می شوند، اعمال نمی شود. برای سیلندرهای کامپوزیت حلقه پیچیده، به EN 12257 مراجعه کنید. این استاندارد به طراحی، نصب و عملکرد پوشش های محافظ قابل جابجایی نمی پردازد. در جایی که اینها نصب می شوند، باید جداگانه در نظر گرفته شوند. استاندارد سیلندرهای کامپوزیتی در درجه اول برای گازهای صنعتی به غیر از LPG است، اما می تواند برای LPG نیز اعمال شود.

سیلندرهای کامپوزیت

تست سیلندرهای آتش نشانی

عدم نگهداری صحیح از کپسول آتش نشانی یکی از عوامل انفجار آن است. علاوه بر آن ممکن است هنگام اطفای حریق کپسول شما عمل نکرده و خسارات جبران ناپذیری به بار آید. آزمایشگاه آکرودیته آستا کلیه خدمات آزمایش و بازرسی فنی کپسول های آتش نشانی پودر و گاز و کپسولهای دی اکسید کربن را در تهران ارائه می دهد. آزمایشگاه آکرودیته آستا با کسب مجوزهای لازم  از مراجع ذیربط، یکی از مراکز مجاز تست کپسول های آتش نشانی در تهران است.

هر مخزن تحت فشاری که حاوی مواد گازی و یا مایع تحت فشار باشد، می بایست بر اساس استاندارد هایی مورد تست هیدرواستاتیک قرار گیرد. کپسول های آتشنشانی نیز با توجه به اینکه مخزنی تحت فشار هستند، می بایست در زمان بندی های مناسب تست شده و از صحت عملکرد آن اطمینان حاصل گردد. Hydrostatic test of fire extinguisher آزمایشی است که به صورت دوره ای برای اطلاع از سالم بودن کپسول آتش نشانی صورت می گیرد. تزریق آب به کمک پمپ مخصوصی که فشار آن تحت کنترل است به داخل مخزن مورد آزمایش تا فشار استانداردی که بیشتر از فشار کاری مخزن است جهت بررسی استحکام مخزن را ، تست هیدرواستاتیک می نامند. زمان تحت فشار بودن مخزن نیز حائز اهمیت بوده و مطابق استاندارد های مربوطه عمل می گردد.

جهت آزمایش کپسول های آتشنشانی باید به نکات زیر نیز توجه گردد :

  • هرگونه انجام آزمون هیدرو استاتیک سیلندرهای خاموش کننده باید توسط افراد متخصص و دارنده پروانه صلاحیت صورت گیرد.
  • تاریخ و زمان آزمون را پس از گذراندن تست بر روی سیلندر حک نموده و یا با برچسب مشخص می شود.

نشانه گذاری سیلندر باید نزدیک علامت بازرسی و آزمون قبلی حک شده و بایستی حاوی نشان مرجع بازرسی یا آزمایشگاه مجازی که سیلندر در آن مورد آزمون قرارگرفته است و همچنین تاریخ آزمون (به صورت ماه و سال) باشد. این نشانه گذاری باید با ارتفاعی کمینه ۳ میلیمتر و بیشینه ۶ میلیمتر داشته و بر روی قسمتی از سیلندر که ضخامت آن بیشتر از بدنه سیلندر است ، انجام شود .

از جمله خدماتی که به عنوان تست و آزمایش بر روی دستگاه و سیلندرهای آتش نشانی انجام می شود شامل موارد زیر است:

  • انجام عملیات شات بلاست خارج سیلندر
  • رسوب زدایی داخل سیلندر
  • انجام عملیات سند بلاست خارج سیلندر
  • تست نیوماتیکی شیر (نشتی و بدنه)
  • چربی زدایی سیلندر
  • رنگ آمیزی طبق استاندارد به صورت کوره ای
  • تست هیدرواستاتیکی انبساط حجمی سیلندر
  • نصب شیر استاندارد روی سیلندرهایی که دارای شیر معیوب هستند.
تست کپسول آتش نشانی

تست سیلندرهای استیلن (Acetylene)

سیلندر استیلن نیز در گروه سیلندرهای با فشار کم قرار می گیرد اما به دلیل استفاده گسترده و خطرات گاز استیلن، تولید کنندگان برای این گاز سیلندرهای مخصوص تولید می کنند. فشار بخار استیلن در دمای ۲۰ درجه سانتی گراد ۲۵۰psig است. بنابراین فشار پرشده و فشار خروجی سیلندر استیلن در شرایط استاندارد ۲۵۰psig می باشد.

سیلندر های گاز استیلن به دلیل شرایط خاص و نیز سرویس کاری تحت فشار زیاد از یکطرف و قابل اشتعال بودن گاز استیلن از طرف دیگر لازم است که حداقل هر ۵ سال یکبار مورد آزمون قرار گرفته و سلامت آنها مورد بازرسی قرار گیرد.

سیلندر گاز استیلن عموماً زرد رنگ بوده و در سایز  ۷ و ۱۲ پوندی موجود است. فشار مخزن استیلن به ندرت از ۱۵ بار بیشتر می شود. استیلن گازی بسیار آتش زا بوده و باعث تسریع در سوختن مواد می شود. همچنین اسیتیلن می تواند باعث خفگی بشود. استیلن از ترکیب کلسیم کاربید و آب تولید می شود. بوی گاز استیلن تند و شبیه بوی سیر است. دمای تولید شده توسط استیلن در ترکیب با گاز اکسیژن حدود ۳۰۰۰ درجه سانتیگراد یا ۵۴۰۰ درجه فارنهایت است

برای استفاده از سیلندر استیلن حتما از تجهیزات تقلیل فشار استفاده شده و بعد از هر استفاده نیز شیر حتما بسته شود .مخازن نگهداری استیلن خلوص بالا باید در مکانی خنک و همچنین دارای تهویه مناسب  و به دور از هرگونه  مواد قلیایی و اسیدی قرار گیرد. سیلندرها حتما باید دارای کلاهک بوده و در محل خود ثابت گردند. در ترکیبات گاز استیلن ممکن است مقداری مونواکسید کربن و دی اکسید کربن موجود باشد. سیلندر استیلن بایستی در برابر مواد اکسید کننده به شدت نگهداری شود. در موارد آتش سوزی با گاز استیلن می توان از آب،کف و مواد شیمیایی خشک استفاده کرد.

تست سیلندر استیلن

تست سیلندرهای اتیلن اکساید (Ethylene Oxide)

تجهیزات صنعتی از جمله مخازن تحت فشار، تحت استاندارد های خاص داخلی و خارجی ساخته می شوند که هر یک فرآیند و روش های مخصوص به خود را دارند. یکی از الزامات اینگونه استانداردها، تعیین آزمایشات و تست های گوناگونی هستند که می بایست جهت اخذ تأییدیه نهایی از شرکت های بازرسی ذیصلاح و یا سازمان های متولی آن صنعت، در حین ساخت تجهیز مربوطه انجام پذیرفته و تأییدیه آن آزمون را در محدوده معیارهای تعیین شده، کسب نماید. به عبارتی بدون عبور یک تجهیز و یا محصول از این مراحل و موفقیت آمیز بودن نتیجه آزمون های گوناگون، تجهیز مربوطه مجوز مصرف را از سازمان متولی دریافت نمی نماید.

علاوه بر آن بسته به نوع کاربری هر تجهیز، مجددا آزمون ها و تستهای مختلفی بر روی آن طبق تعیین استاندارد مربوطه می بایست انجام پذیرد. کپسول اتیلن اکساید جزو مخازن تحت فشار بوده که برای نگهداری یک گاز سمی طراحی شده و در نتیجه از استاندارد های سختگیرانه تری پیروی می نماید.

گاز اتیلن اکساید در کنار مزایا و کاربردهای فراوانی که دارد می تواند بسیار سمی و کشنده باشد. همانطور که هر دارویی در کنار کمک به بهبود شرایط بیمار، عوارض و مشکلاتی را هم ممکن است داشته باشد. از عوارض این گاز می توانیم به تنگی نفس، چشم درد، گلو درد، سرفه، حالت تهوع، سوزش چشم، تشنج و … را اشاره کرد. اتیلن اکساید به گازی سرطان زا معروف است و از مهم ترین عوارض آن در صورت حضور مستمر در معرض آن می توان به سرطان لوسمی و لنفوم اشاره داشت. رعایت نکات ایمنی و مهم تر از آن استفاده از کپسول های تست شده و مورد اطمینان می تواند ریسک و خطر ناشی از این گاز ها را کاهش دهد.

سیلندر اتیلن اکساید

تست شیلنگ

در بسیاری از صنایع، کارخانجات، واحدهای مسکونی، اداری و تجاری از انواع شیلنگ ها استفاده می شود. بنابراین پر واضح است که شیلنگ ها جزء جدایی ناپذیر زندگی بشر امروزی هستند و از این رو سلامت آن ها بسیار حائز اهمیت است. شاید در مقیاس کوچک و مصارف خانگی بتوان با آزمایش چشمی سلامت یک شیلنگ (مثلا شیلنگ گاز بخاری منزل) را بررسی نمود. اما در مقیاس بزرگتر و در کارخانجات صنعتی، واحدهای بزرگ  اداری و تجاری چنین آزمایشی جوابگو نیست. یکی از پرکاربردترین آزمایش هایی که به همین منظور طراحی شده است، آزمایش هیدرواستاتیک شیلنگ است.

آزمایش هیدرواستاتیک شیلنگ فرآیندی است که در آن یک شیلنگ با استفاده از جریان آب تا فشار مشخص تحت فشار هیدرواستاتیکی قرار داده می شود. این فرآیند به مدت مشخصی و به منظور آزمایش استحکام و نشتی شیلنگ انجام می پذیرد. در نتیجه، آزمایش هیدرواستاتیک شیلنگ راهی برای اطمینان از این است که یک شیلنگ قابلیت تحمل فشاری را که برای آن تعیین شده دارد یا خیر. به عبارت ساده تر، آزمایش فشار هیدرواستاتیک شیلنگ شامل پر کردن یک شلنگ با آب و رساندن آن به فشار آزمایشی از پیش تعیین شده، معمولاً ۱.۵ برابر حداکثر فشار کاری و نگه داشتن آن برای مدت زمان معینی در فشار مذکور است. در این حالت، شیلنگ نظارت و بازرسی می شود تا از استحکام شیلنگ و عدم نشتی آن اطمینان حاصل شود.

توجه کنید که آزمایش هیدرواستاتیک شیلنگ یک آزمایش دوره ای است و باید در فواصل دوره ای (حداقل یک بار در سال) انجام شود. با توجه به NAHAD، انجمن توزیع شیلنگ و لوازم جانبی، هنگام انجام آزمایش توجه به نکات ذیل ضروری است:

نوع شیلنگ فشار زمان مورد نیاز
شیلنگ صنعتی حداقل ۱/۵ برابر فشار کاری شیلنگ، مگر اینکه فشار دیگری مدنظر مصرف کننده باشد. ۵ دقیقه
شیلنگ هیدرولیک حداقل ۲ برابر فشار کاری شیلنگ، مگر اینکه فشار دیگری مدنظر مصرف کننده باشد. ۳۰ الی ۶۰ ثانیه
کامپوزیت حداقل ۱/۵ برابر فشار کاری شیلنگ، مگر اینکه فشار دیگری مدنظر مصرف کننده باشد. ۵ دقیقه برای شیلنگ های با قطر داخلی ۱ تا ۴ اینچ
فلوروپلیمر حداقل ۱/۵ برابر فشار کاری شیلنگ، مگر اینکه فشار دیگری مدنظر مصرف کننده باشد. یک دقیقه
فلز مراجعه به کاتالوگ سازنده مراجعه به کاتالوگ سازنده

همانطور که بیان شد، محیط اطراف ما را شیلنگ ها فرا گرفته اند. از کارخانجات و صنایع بزرگ گرفته تا ماشین های آتش نشانی همگی از انواع شیلنگ ها استفاده می کنند. اگر یکی از شیلنگ های استفاده شده در هر یکی از این بخش ها دچار مشکل باشد، می تواند کار کل مجموعه را مختل کرده و خسارات جبران ناپذیری ایجاد نماید. از این رو بازرسی دوره ای شیلنگ ها بسیار حائز اهمیت است.

تست مخازن گاز کلر (Chlorine)

گاز کلر گازی سمی و بسیار خطرناک است که در حال حاضر بیشترین کمک را به بهداشت ما انسان ها می نماید. کلر در میکروب زدائی آب آشامیدنی و آب استخرها تا شستشوی آشپزخانه، سرویس های بهداشتی و حتی لباس های ما عنصر تاثیر گذار و بسیار مفیدی است.

مخازن, سیلندرها و دیگر ظروف گاز کلر بایستی بر اساس مشخصات فنی استانداردهای بین المللی مانند DOT,ASME یا API طراحی و ساخته شوند. شیر سیلندرها, مخازن, ظروف گاز کلر در انبار بایستی دارای کلاهک ایمنی مخصوص باشد و فقط هنگام استفاده کلاهک باید باز شود. سیلندرهای این گاز عمدتاً با ظرفیت ۸۰۰ کیلوگرمی ساخته شده و اصطلاحاً یک تنی خوانده می شوند. این سیلندرها بایستی حداقل هر دو سال یکبار مورد انواع آزمون قرار گیرند.

پس از دریافت سیلندرها و اطمینان از اتمام تاریخ تست آن ها، با هماهنگی مشتریان خود و بهره گیری از تجهیزات مدرن، مراحل بازرسی و آزمون سیلندرها را مطابق استاندارد ISIRI 6591 انجام و در صورت مجاز بودن نتایج، نسبت به صدور گواهینامه اقدام می شود.

مراحل بازرسی و آزمون سیلندرها به شرح زیر انجام می شود:

• شستشوی شیمیایی و رسوب زدایی
• بازرسی داخلی
• توزین
• تست ضخامت سنجی
• بازرسی و تعویض متعلقات
• تست هیدرولیک و پنوماتیک
• خشک کردن و رنگ آمیزی سطح خارجی

کلیه عملیات انجام شده در فایل اختصاصی مربوط به هر سیلندر ذخیره و سپس گواهینامه بازرسی فنی توسط آزمایشگاه آکرودیته آستا صادر و در اختیار مصرف کنندگان قرار می گیرد.

سیلندر گاز کلر

تست سیلندر اکسیژن

در واقع کپسول های اکسیژن مخازن نگهدارنده اکسیژن به صورت گاز یا مایع هستند. بنابراین این محصول دارای کاربرد های بسیار متنوع و گسترده ای است. تست هیدرواستاتیک کپسول اکسیژن حیاتی است. به طور معمول بدنه کپسول های اکسیژن به صورت استوانه ساخته می شوند.

از سایر اجزا تشکیل دهنده کپسول های اکسیژن می توان به موارد زیر اشاره کرد.

  • فشار سنج: جهت اطلاع از میزان فشار گاز درون کپسول
  • شیر تنظیم کننده خودکار: برای کاهش دادن فشار گاز قبل از رسیدن به مانومتر
  • جریان سنج: نشان دادن مقدار اکسیژن مصرف شده بر حسب لیتر
  • پیچ کنترل: کاربرد این قطعه در سیستم تنظیم میزان انتقال اکسیژن به جریان سنج می باشد.
  • شیشه محتوی آب مقطر: به جهت مرطوب کردن اکسیژن تعبیه شده است.

به صورت کلی انجام تست و آزمایش هیدرواستاتیک دارای سه مرحله اساسی ورودی، واتر جکت و خروجی است. پس از اتمام و انجام تمامی مراحل ذکرشده، پس از غیر فعال کردن و تعمیرات به جهت اطمینان از کارکرد درست و مناسب تجهیزات و تمام ابزار های مربوطه، نیاز به راه اندازی و تست مجدد دستگاه خواهد بود. البته انجام تست هیدرواستاتیک، در صورتی که از فشار معین شده فراتر رود باعث گسیختگی و شکست در سیلندرها می شود.

توصیه می شود برای انجام این تست از تجهیزات پیشرفته و متخصصان ماهر جهت حفظ ایمنی تجهیزات و صحت در روند آزمایش بهره مند شوید.

نحوه انجام و مراحل تست هیدرواستاتیک به شرح ذیل است:

  • در ابتدا باز کردن شیر از قسمت گلویی سیلندر صورت می گیرد.
  • بررسی اجمالی محل اتصال شیر به مخزن
  • بررسی قسمت های داخلی و خارجی کپسول
  • پاکسازی بخش داخلی سیلندر
  • ثبت نتایج مربوط به تست
  • بستن و قطع کردن جریان سیال
سیلندر اکسیژن

تست شیر ایمنی

شیر اطمینان به منظور آزد سازی فشار اضافی برای جلوگیری از بروز خطراتی از قبیل آتش سوزی و انفجار  بر روی تجهیزات و ظروف تحت فشار نصب می شود. به بیان ساده تر شیر اطمینان از قطعات ضروری و مهم در واحد های صنعتی بوده که حافظ جان و مال افراد به شمار می رود و در صورتی که به درستی عمل نکند، منجر به افزایش بیش از حد و غیر عادی فشار در ظروف و مبدل ها و همچنین بویلرها و دیگر تجهیزات می شود. بنابراین با توجه به موارد گفته شده در محافظت و عملکرد صحیح شیر های اطمینان ، تست و تعمیرات اساسی آن ها به صورت دوره ای از جمله ضروریات است.

به طور کلی شیرهای اطمینان بر روی تجهیزات و ظروف تحت فشار نصب می‌شوند تا در مواقع بروز اختلال و آشفتگی در شرایط بهره‌برداری هر گونه فشار اضافی را آزاد و تخلیه نموده و بدین ترتیب از بروز انفجار، آتش‌سوزی یا هر خطر دیگری جلوگیری نماید. به بیان ساده می‌توان گفت شیر اطمینان حافظ جان و سرمایه ما در واحد‌های صنعتی است. درست عمل نکردن شیرهای اطمینان می‌تواند منجر به افزایش بیش از حد و غیر عادی فشار در ظروف، مبدل‌ها، بویلرها و دیگر تجهیزات گردد.

بنابراین تست، تعمیرات اساسی و دورهای شیرهای اطمینان کاملاً ضروری می‌باشد. بدیهی است انجام تست و تعمیرات اساسی و دوره‌ای، یکی از بهترین راهکارهایی است که می‌تواند عملکرد صحیح شیر را در موقعیت‌های بحرانی تضمین نماید.

تست شیر اطمینان در اغلب موارد نوعی شبیه سازی شرایط بحرانی است . برای انجام این کار شیر توسط بست های محکم بر روی میز مخصوصی بسته می شود و فشار گاز یا مایع از ناحیه نازل ورودی بر زیر دیسک شیر اطمینان وارد می گردد. فشار سنج های نصب شده بر روی میز مخصوص، فشار وارده را مرتبا پایش و اندازه گیری نموده و در نهایت می توان دید که شیر در چه فشاری باز می شود و فشار دیسک خود را رها می سازد. اما اگر عملکرد درست نباشد و شیر در فشار مورد نظر باز نشود، می توان با تنظیم مهره ی مخصوص فشار فنر بالای نشیمنگاه و تکرار مراحل تست شیر، نهایتاً‌ آن را تنظیم و کالیبره نمود.

به عبارت دیگر برای تست شیر اطمینان فشار هوای آزمایش را به آرامی تا فشار تنظیم (Set Pressure) شیر اطمینان افزایش میدهیم، در صورت عدم عملکرد مناسب شیر اطمینان در فشار تنظیم با سفت کردن پیچ تنظیم، فشار فنر را افزایش و با شل کردن پیچ تنظیم، فشار فنر را کاهش می دهیم. این کار را تا رسیدن به فشار تنظیم و عمل کردن به موقع شیر اطمینان ادامه می دهیم.

به یاد داشته باشیم که باید قبل از انجام تست شیر اطمینان، به دقت گیج فشار را جهت اطمینان از صجت عملکرد بررسی نماییم. برای دستیابی به نتایج بهتر و واقعی‌تر توصیه می‌شود که شیر اطمینان توسط سیال واسطه‌ای که ماهیتاً شبیه سیال عملیاتی است تست شود. یعنی این که شیر اطمینانی که قرار است بر روی مسیر گاز یا بخار نصب شود یا گاز یا بخار و شیر اطمینانی که قرار است بر وری مسیر مایعات نصب شود، با سیال مایع تست می‌گردد.

تست شیر اطمینان

باید دقت داشت که  در صورت عدم توانایی شیر در خروج سیال به‌اندازه کافی، فشار مخزن همچنان بالا می‌رود که در اصطلاح علم مکانیک سیالات دریچه شیر به حالت خفگی می­رسد.در گواهینامه کالیبراسیون یک شیر اطمینان نقطه تنظیم شیر اطمینان، بیشینه فشار ورودی شیر اطمینان (POP) و فشاری که دریچه شیر مجدداً بسته می‌شود (Back Pressure) است. نقطه POP حالتی است که شیر عمل می‌کند و دریچه شیر ایمنی کاملاً باز می­ شود و بیشترین میزان سیال طراحی شیر اطمینان از دریچه آن عبور می­ کند. مقدار Back Pressure نیز فشاری است که در آن دریچه شیر مجدداً بسته و اجازه عبور جریان و عبور جریان متوقف می ­شود. درصورتی‌که مقادیر POP و BACK مورد نیاز در سیستم مشخص نشده باشند، این مقادیر به ترتیب ۱۰درصد بالاتر و پایین‌ تر از نقطه تنظیم در نظر گرفته می‌شوند. برای مطالعه بیشتر درباره تست شیرهای ایمنی کلیک کنید.

شرکت بازرسی آستا با هدف توسعه خدمات خود و همچنین تکمیل زنجیره تامین خدمات بازرسی برای مشتریان خود، اقدام به تاسیس آزمایشگاه آکرودیته آستا نموده است. آزمایشگاه آکرودیته آستا با دریافت گواهینامه ۱۷۰۲۵ از مرکز ملی تایید صلاحیت ایران، آماده ارائه خدمات تست انواع سیلندرها و مخازن تحت فشار است. برای دریافت مشاوره و استعلام قیمت با آزمایشگاه آستا تماس حاصل فرمایید.

آزمایشگاه آکرودیته چیست؟۱۴۰۲/۹/۱۴ ۱۲:۰۴:۰۷

آزمایشگاه آکرودیته عبارت است از آزمایشگاهی توسط یک سازمان مستقل (مرکز ملی تایید صلاحیت ایران) که مورد ارزیابی و تایید منظم عملیات در مقایسه با استانداردهای مربوطه  قرار می‌گیرد.

آزمایشگاه آکرودیته چه گواهینامه ای و از کجا باید داشته باشد؟۱۴۰۲/۹/۱۴ ۱۲:۰۶:۵۲

آزمایشگاه آکرودیته بایستی  بر اساس استاندارد ISO 17025  از مرکز ملی تایید صلاحیت، گواهینامه معتبر دریافت کرده باشد.

چه نوع مخازنی در آزمایشگاه آکرودیته آستا تست و بازرسی می شوند؟۱۴۰۲/۹/۱۴ ۱۲:۱۳:۳۵

با توجه اسکوپ های کاری دریافت شده از طرف NACI، در آزمایشگاه آکرودیته آستا مخازنی به شرح ذیل مورد بازرسی و تست قرار می گیرند:

  1. سیلندرهای درزدار و بدون درز
  2. شیرآلات گاز مایع و آمونیاک
  3. سیلندرهای آلومینیومی
  4. سیلندرهای کامپوزیت
  5. سیلندرهای CNG
  6. سیلندرهای آتش نشانی
  7. سیلندرهای استیلن
  8. سیلندرهای اتیلن اکساید
  9. تست هیدرواستاتیک شیلنگ
  10. مخازن گاز کلر
  11. سیلندر اکسیژن
  12. شیرهای اطمینان
آدرس آزمایشگاه آستا چیست؟۱۴۰۲/۹/۱۴ ۱۲:۱۴:۵۹

شهریار

Go to Top