آزمایشگاه آکرودیته آستا

سیلندرها معمولا با دو روش مختلف تولید می‌شوند. اگر سیلندر توسط قالب تولید شود، سیلندر یا لوله بدون درز خواهیم داشت. اگر مواد خام در ابتدا تبدیل به ورق شوند و با رساندن دو سر ورق به هم و جوش دادن آن‌ها سیلندر تولید شود، آن سیلندر از نوع درزدار خواهد بود. البته روش های متفاوت دیگری نیز برای تولید لوله یا سیلندر درزدار وجود دارد. سیلندرهای درزدار و بدون درز کاربردهای مختلفی در صنعت دارند و به روش های مختلف تولید و بهره برداری می شوند. هر یک از این مخازن و سیلندرها نیز روش های آزمون متفاوتی دارند که در استانداردهای مربوطه شرح داده شده است.

سیلندرهای یکپارچه یکی از انواع این سیلندرها هستند. در ساختار این نوع سیلندرها از هیچ برش یا فرآیند جوشکاری استفاده نشده است و به طور کلی این سیلندرها بدون هیچ برش و جوش ساخته می شوند. این کپسول به دلیل عدم وجود درز در بدنه فشار کاری بالاتری را می تواند تحمل نماید. سیلندر بدون درز فشارکاری تا حدود ۲۰۰ بار و فشار تست تا ۳۰۰ بار را می تواند تحمل نماید. از این سیلندرها معمولاً برای نگهداری گازهای هیدروژن، اکسیژن، آرگون و هلیوم استفاده می شود.

نوع دیگری از سیلندرها به نام درزدار یا چند پارچه ساخته می شوند. بدنه این کپسول ها از دو یا چند قطعه فلزی تشکیل شده است. برخلاف سیلندر بدون درز، استفاده از این تجهیزات برای ذخیره سازی گازهای مایع مناسب است. گازهایی مانند هیدروکربن های سنگین، دی اکسیدکربن و فریون ها در این کپسول ها نگهداری می شوند. به طورکلی گازهایی که از فشار پایینی برخوردار هستند، برای نگهداری در سیلندرهای چند پارچه مناسب هستند. برای دریافت اطلاعات بیشتر در خصوص انواع مخازن تحت فشار می توانید مقاله مخازن تحت فشار را در سایت آستا بخوانید.

کپسول آلومینیومی مثل سیلندرهای فولادی برای همه گازهای صنعتی و آزمایشگاهی استفاده می شود. به دلیل استفاده از فلز آلومینیوم، این سیلندرها دارای وزن سبک تر و توانایی مقابله بیشتر در برابر گازهای خورنده هستند. آلومینیوم فلزی چکش پذیر با چگالی پایین است و به علت سبکی، این فلز می تواند در کنار فلزهای دیگر به راحتی نگهداری شود. پیش بینی می شود این کپسول ها به مرور زمان جایگزین کپسول های فولادی شود.

سیلندرهای آلومینیومی از بالاترین استانداردهای اروپا برخوردار هستند. شکل عدسی کپسول تحت بیشترین تنش قرارد داشته و از این منظرطراحی آن از اهمیت بالایی برخوردار است. از الیافی برای ساخت این سیلندرها استفاده می شود که باعث استحکام بالا و وزن بسیار سبک (حدوداً یک سوم کپسول های فولادی) و مقاومت بالا نسبت به ضربه می شود. سیلندر آلومینیومی همچنین دارای خواص ضد خش و ضد خوردگی نیز هست.

کپسول های آلومینیومی هم مانند کپسول های فولادی به روش ورقه ای ساخته می شود و از نظر ساختمانی از نوع کپسولهای بدون درز هستند. سیلندرهای آلومینیومی قادر به نگهداری گازهایی با فشار تست ۲۰۰ بار به بالا هستند. ضخامت ورق سیلندر آلومینیومی حدوداً ۴ میلی متر بوده و در برابر ضربه و سایش بسیار حساس هستند. از این جهت، نگهداری صحیح و بازدید های دوره ای این سیلندرها بسیار حائز اهمیت است.

آزمون و بازرسی دوره ای سیلندرهای گاز آلیاژ آلومینیومی بدون درز مطابق با استاندارد ISIRI 6792 انجام می شود. تست هیدرواستاتیک در آزمایشگاه مورد تایید مرکز ملی تایید صلاحیت ایران (آزمایشگاه آکرودیته آستا) این اطمینان را حاصل می سازد که سیستم در فشار مذکور به درستی کار کرده و از حوادث آتی. خسارات جانی و مالی جلوگیری می نماید.

برای حمل و نقل آمونیاک باید از سیلندر استنلس استیل (۳۱۶SS) استفاده کرد. همچنین رگلاتور و فشار شکن آمونیاک باید از جنس استیل باشند. در صورت تجزیه گاز آمونیاک ممکن است مقداری نیتروژن اکسید وجود داشته باشد. دمای خود اشتعالی گاز آمونیاک ۶۵۱ درجه سانتیگراد است. سیلندرهای مخصوص آمونیاک در احجام و فشارهای ذیل تولید می شوند.

• سیلندر ۲ لیتری (۱۵۰ بار)
• سیلندر ۵ لیتری (۱۵۰ بار)
• سیلندر ۱۰ لیتری (۱۵۰ بار)
• سیلندر ۲۰ لیتری (۱۵۰ بار)
• سیلندر ۴۰ لیتری (۱۵۰ بار)
• سیلندر ۵۰  لیتری (۲۰۰ بار)

هر سیلندر کامپوزیت الزاماً‌ باید مطابق الزامات استاندارد ملی هر کشور، تحت آزمون هیدرواستاتیک قرار گیرد. هنگام انجام آزمون انساط حجمی، سیلندر کامپوزیتی باید در ابتدا تحت فشاری حدود ۹۰ درصد فشار تست قرار گیرد. این فشار باید در حدود چندین ثانیه نگه داشته شده و سپس فشار سیلندر مجددا به صفر برسد. بعد از انجام این عملیات، تست هیدرواستاتیک اصلی انجام می‌شود. این عملیات قبل از انجام تست هیدرواستاتیک اصلی، به تثبیت حالت سیلندر و تجهیزات تست کمک می‌کند.

روش‌های مختلفی برای اندازه‌گیری انبساط حجمی سیلندر کامپوزیتی حین انجام تست هیدرواستاتیک وجود دارند. برای مثال، تست انبساط حجمی توسط دستگاه واترجکت به فروبردن سیلندر پر از آب در داخل محفظه‌ای که خود نیز مملو از آب است، احتیاج دارد. انبساط حجمی کلی و دائمی سیلندر از طریق محاسبه مقدار آب جابجا شده حاصل از انبساط سیلندر تحت فشار و بعد از رسیدن فشار به صفر، اندازه‌گیری می‌شود. سیلندری که دچار افت فشار شود یا انبساط بیش از حد مجاز داشته باشد، مردود می‌شود. البته از تست انبساط حجمی به روش غیر واترجکت نیز می‌توان استفاده کرد.

اگر طبق استاندارد ملی، انجام آزمون هیدرواستاتیک به روش فشار تایید منعی نداشته باشد، می‌توان حین بازرسی‌های دوره‌ای از این روش نیز استفاده کرد. در این روش فشار سیلندر با استفاده از سیالی مناسب مانند آب تا فشار تست بالا برده می‌شود. فشار آب داخل سیلندر تا رسیدن به فشار تست باید با نرخی کنترل‌شده افزایش یابد. سیلندر باید حداقل به مدت ۳۰  ثانیه فشار تست را حفظ کند. رواداری فشار تست سیلندر به صورت ۰ – درصد  تا ۳۰ + درصد فشار تست اسمی سیلندر است. سیلندر کامپوزیتی باید بدون افت فشار، وجود هرگونه نشتی و ایجاد تغییر شکل قابل‌تشخیص با چشم، تست را پشت سر بگذارد. سیلندری که یکی از ۳ مورد فوق را داشته باشد، مردود می‌شود.

این استاندارد اروپایی برای سیلندرهای حاوی آستری از مواد فلزی (جوش داده شده یا بدون درز) یا مواد غیر فلزی (یا مخلوطی از آنها) تقویت شده با کامپوزیت زخمی از الیاف شیشه، کربن یا آرامید (یا مخلوطی از آنها) قابل اجرا است. این استاندارد اروپایی برای سیلندرهای کامپوزیت بدون بوش نیز قابل اجرا است. استاندارد یاد شده برای سیلندرهای گازی که تا حدی با الیاف اندود شده اند، که معمولاً به عنوان سیلندرهای “حلقه دار” شناخته می شوند، اعمال نمی شود. برای سیلندرهای کامپوزیت حلقه پیچیده، به EN 12257 مراجعه کنید. این استاندارد به طراحی، نصب و عملکرد پوشش های محافظ قابل جابجایی نمی پردازد. در جایی که اینها نصب می شوند، باید جداگانه در نظر گرفته شوند. استاندارد سیلندرهای کامپوزیتی در درجه اول برای گازهای صنعتی به غیر از LPG است، اما می تواند برای LPG نیز اعمال شود.

عدم نگهداری صحیح از کپسول آتش نشانی یکی از عوامل انفجار آن است. علاوه بر آن ممکن است هنگام اطفای حریق کپسول شما عمل نکرده و خسارات جبران ناپذیری به بار آید. آزمایشگاه آکرودیته آستا کلیه خدمات آزمایش و بازرسی فنی کپسول های آتش نشانی پودر و گاز و کپسولهای دی اکسید کربن را در تهران ارائه می دهد. آزمایشگاه آکرودیته آستا با کسب مجوزهای لازم  از مراجع ذیربط، یکی از مراکز مجاز تست کپسول های آتش نشانی در تهران است.

هر مخزن تحت فشاری که حاوی مواد گازی و یا مایع تحت فشار باشد، می بایست بر اساس استاندارد هایی مورد تست هیدرواستاتیک قرار گیرد. کپسول های آتشنشانی نیز با توجه به اینکه مخزنی تحت فشار هستند، می بایست در زمان بندی های مناسب تست شده و از صحت عملکرد آن اطمینان حاصل گردد. Hydrostatic test of fire extinguisher آزمایشی است که به صورت دوره ای برای اطلاع از سالم بودن کپسول آتش نشانی صورت می گیرد. تزریق آب به کمک پمپ مخصوصی که فشار آن تحت کنترل است به داخل مخزن مورد آزمایش تا فشار استانداردی که بیشتر از فشار کاری مخزن است جهت بررسی استحکام مخزن را ، تست هیدرواستاتیک می نامند. زمان تحت فشار بودن مخزن نیز حائز اهمیت بوده و مطابق استاندارد های مربوطه عمل می گردد.

جهت آزمایش کپسول های آتشنشانی باید به نکات زیر نیز توجه گردد :

• هرگونه انجام آزمون هیدرو استاتیک سیلندرهای خاموش کننده باید توسط افراد متخصص و دارنده پروانه صلاحیت صورت گیرد.
• تاریخ و زمان آزمون را پس از گذراندن تست بر روی سیلندر حک نموده و یا با برچسب مشخص می شود.

نشانه گذاری سیلندر باید نزدیک علامت بازرسی و آزمون قبلی حک شده و بایستی حاوی نشان مرجع بازرسی یا آزمایشگاه مجازی که سیلندر در آن مورد آزمون قرارگرفته است و همچنین تاریخ آزمون (به صورت ماه و سال) باشد. این نشانه گذاری باید با ارتفاعی کمینه ۳ میلیمتر و بیشینه ۶ میلیمتر داشته و بر روی قسمتی از سیلندر که ضخامت آن بیشتر از بدنه سیلندر است ، انجام شود .

از جمله خدماتی که به عنوان تست و آزمایش بر روی دستگاه و سیلندرهای آتش نشانی انجام می شود شامل موارد زیر است:

• انجام عملیات شات بلاست خارج سیلندر
• رسوب زدایی داخل سیلندر
• انجام عملیات سند بلاست خارج سیلندر
• تست نیوماتیکی شیر (نشتی و بدنه)
• چربی زدایی سیلندر
• رنگ آمیزی طبق استاندارد به صورت کوره ای
• تست هیدرواستاتیکی انبساط حجمی سیلندر
• نصب شیر استاندارد روی سیلندرهایی که دارای شیر معیوب هستند.

سیلندر استیلن نیز در گروه سیلندرهای با فشار کم قرار می گیرد اما به دلیل استفاده گسترده و خطرات گاز استیلن، تولید کنندگان برای این گاز سیلندرهای مخصوص تولید می کنند. فشار بخار استیلن در دمای ۲۰ درجه سانتی گراد ۲۵۰psig است. بنابراین فشار پرشده و فشار خروجی سیلندر استیلن در شرایط استاندارد ۲۵۰psig می باشد.

سیلندر های گاز استیلن به دلیل شرایط خاص و نیز سرویس کاری تحت فشار زیاد از یکطرف و قابل اشتعال بودن گاز استیلن از طرف دیگر لازم است که حداقل هر ۵ سال یکبار مورد آزمون قرار گرفته و سلامت آنها مورد بازرسی قرار گیرد.

سیلندر گاز استیلن عموماً زرد رنگ بوده و در سایز  ۷ و ۱۲ پوندی موجود است. فشار مخزن استیلن به ندرت از ۱۵ بار بیشتر می شود. استیلن گازی بسیار آتش زا بوده و باعث تسریع در سوختن مواد می شود. همچنین اسیتیلن می تواند باعث خفگی بشود. استیلن از ترکیب کلسیم کاربید و آب تولید می شود. بوی گاز استیلن تند و شبیه بوی سیر است. دمای تولید شده توسط استیلن در ترکیب با گاز اکسیژن حدود ۳۰۰۰ درجه سانتیگراد یا ۵۴۰۰ درجه فارنهایت است

برای استفاده از سیلندر استیلن حتما از تجهیزات تقلیل فشار استفاده شده و بعد از هر استفاده نیز شیر حتما بسته شود .مخازن نگهداری استیلن خلوص بالا باید در مکانی خنک و همچنین دارای تهویه مناسب  و به دور از هرگونه  مواد قلیایی و اسیدی قرار گیرد. سیلندرها حتما باید دارای کلاهک بوده و در محل خود ثابت گردند. در ترکیبات گاز استیلن ممکن است مقداری مونواکسید کربن و دی اکسید کربن موجود باشد. سیلندر استیلن بایستی در برابر مواد اکسید کننده به شدت نگهداری شود. در موارد آتش سوزی با گاز استیلن می توان از آب،کف و مواد شیمیایی خشک استفاده کرد.

تجهیزات صنعتی از جمله مخازن تحت فشار، تحت استاندارد های خاص داخلی و خارجی ساخته می شوند که هر یک فرآیند و روش های مخصوص به خود را دارند. یکی از الزامات اینگونه استانداردها، تعیین آزمایشات و تست های گوناگونی هستند که می بایست جهت اخذ تأییدیه نهایی از شرکت های بازرسی ذیصلاح و یا سازمان های متولی آن صنعت، در حین ساخت تجهیز مربوطه انجام پذیرفته و تأییدیه آن آزمون را در محدوده معیارهای تعیین شده، کسب نماید. به عبارتی بدون عبور یک تجهیز و یا محصول از این مراحل و موفقیت آمیز بودن نتیجه آزمون های گوناگون، تجهیز مربوطه مجوز مصرف را از سازمان متولی دریافت نمی نماید.

علاوه بر آن بسته به نوع کاربری هر تجهیز، مجددا آزمون ها و تستهای مختلفی بر روی آن طبق تعیین استاندارد مربوطه می بایست انجام پذیرد. کپسول اتیلن اکساید جزو مخازن تحت فشار بوده که برای نگهداری یک گاز سمی طراحی شده و در نتیجه از استاندارد های سختگیرانه تری پیروی می نماید.

گاز اتیلن اکساید در کنار مزایا و کاربردهای فراوانی که دارد می تواند بسیار سمی و کشنده باشد. همانطور که هر دارویی در کنار کمک به بهبود شرایط بیمار، عوارض و مشکلاتی را هم ممکن است داشته باشد. از عوارض این گاز می توانیم به تنگی نفس، چشم درد، گلو درد، سرفه، حالت تهوع، سوزش چشم، تشنج و … را اشاره کرد. اتیلن اکساید به گازی سرطان زا معروف است و از مهم ترین عوارض آن در صورت حضور مستمر در معرض آن می توان به سرطان لوسمی و لنفوم اشاره داشت. رعایت نکات ایمنی و مهم تر از آن استفاده از کپسول های تست شده و مورد اطمینان می تواند ریسک و خطر ناشی از این گاز ها را کاهش دهد.

در بسیاری از صنایع، کارخانجات، واحدهای مسکونی، اداری و تجاری از انواع شیلنگ ها استفاده می شود. بنابراین پر واضح است که شیلنگ ها جزء جدایی ناپذیر زندگی بشر امروزی هستند و از این رو سلامت آن ها بسیار حائز اهمیت است. شاید در مقیاس کوچک و مصارف خانگی بتوان با آزمایش چشمی سلامت یک شیلنگ (مثلا شیلنگ گاز بخاری منزل) را بررسی نمود. اما در مقیاس بزرگتر و در کارخانجات صنعتی، واحدهای بزرگ  اداری و تجاری چنین آزمایشی جوابگو نیست. یکی از پرکاربردترین آزمایش هایی که به همین منظور طراحی شده است، آزمایش هیدرواستاتیک شیلنگ است.

آزمایش هیدرواستاتیک شیلنگ فرآیندی است که در آن یک شیلنگ با استفاده از جریان آب تا فشار مشخص تحت فشار هیدرواستاتیکی قرار داده می شود. این فرآیند به مدت مشخصی و به منظور آزمایش استحکام و نشتی شیلنگ انجام می پذیرد. در نتیجه، آزمایش هیدرواستاتیک شیلنگ راهی برای اطمینان از این است که یک شیلنگ قابلیت تحمل فشاری را که برای آن تعیین شده دارد یا خیر. به عبارت ساده تر، آزمایش فشار هیدرواستاتیک شیلنگ شامل پر کردن یک شلنگ با آب و رساندن آن به فشار آزمایشی از پیش تعیین شده، معمولاً ۱.۵ برابر حداکثر فشار کاری و نگه داشتن آن برای مدت زمان معینی در فشار مذکور است. در این حالت، شیلنگ نظارت و بازرسی می شود تا از استحکام شیلنگ و عدم نشتی آن اطمینان حاصل شود.

توجه کنید که آزمایش هیدرواستاتیک شیلنگ یک آزمایش دوره ای است و باید در فواصل دوره ای (حداقل یک بار در سال) انجام شود. با توجه به NAHAD، انجمن توزیع شیلنگ و لوازم جانبی، هنگام انجام آزمایش توجه به نکات ذیل ضروری است:

همانطور که بیان شد، محیط اطراف ما را شیلنگ ها فرا گرفته اند. از کارخانجات و صنایع بزرگ گرفته تا ماشین های آتش نشانی همگی از انواع شیلنگ ها استفاده می کنند. اگر یکی از شیلنگ های استفاده شده در هر یکی از این بخش ها دچار مشکل باشد، می تواند کار کل مجموعه را مختل کرده و خسارات جبران ناپذیری ایجاد نماید. از این رو بازرسی دوره ای شیلنگ ها بسیار حائز اهمیت است.

گاز کلر گازی سمی و بسیار خطرناک است که در حال حاضر بیشترین کمک را به بهداشت ما انسان ها می نماید. کلر در میکروب زدائی آب آشامیدنی و آب استخرها تا شستشوی آشپزخانه، سرویس های بهداشتی و حتی لباس های ما عنصر تاثیر گذار و بسیار مفیدی است.

مخازن, سیلندرها و دیگر ظروف گاز کلر بایستی بر اساس مشخصات فنی استانداردهای بین المللی مانند DOT,ASME یا API طراحی و ساخته شوند. شیر سیلندرها, مخازن, ظروف گاز کلر در انبار بایستی دارای کلاهک ایمنی مخصوص باشد و فقط هنگام استفاده کلاهک باید باز شود. سیلندرهای این گاز عمدتاً با ظرفیت ۸۰۰ کیلوگرمی ساخته شده و اصطلاحاً یک تنی خوانده می شوند. این سیلندرها بایستی حداقل هر دو سال یکبار مورد انواع آزمون قرار گیرند.

پس از دریافت سیلندرها و اطمینان از اتمام تاریخ تست آن ها، با هماهنگی مشتریان خود و بهره گیری از تجهیزات مدرن، مراحل بازرسی و آزمون سیلندرها را مطابق استاندارد ISIRI 6591 انجام و در صورت مجاز بودن نتایج، نسبت به صدور گواهینامه اقدام می شود.

مراحل بازرسی و آزمون سیلندرها به شرح زیر انجام می شود:

• شستشوی شیمیایی و رسوب زدایی
• بازرسی داخلی
• توزین
• تست ضخامت سنجی
• بازرسی و تعویض متعلقات
• تست هیدرولیک و پنوماتیک
• خشک کردن و رنگ آمیزی سطح خارجی

کلیه عملیات انجام شده در فایل اختصاصی مربوط به هر سیلندر ذخیره و سپس گواهینامه بازرسی فنی توسط آزمایشگاه آکرودیته آستا صادر و در اختیار مصرف کنندگان قرار می گیرد.

در واقع کپسول های اکسیژن مخازن نگهدارنده اکسیژن به صورت گاز یا مایع هستند. بنابراین این محصول دارای کاربرد های بسیار متنوع و گسترده ای است. تست هیدرواستاتیک کپسول اکسیژن حیاتی است. به طور معمول بدنه کپسول های اکسیژن به صورت استوانه ساخته می شوند.

از سایر اجزا تشکیل دهنده کپسول های اکسیژن می توان به موارد زیر اشاره کرد.

• فشار سنج: جهت اطلاع از میزان فشار گاز درون کپسول
• شیر تنظیم کننده خودکار: برای کاهش دادن فشار گاز قبل از رسیدن به مانومتر
• جریان سنج: نشان دادن مقدار اکسیژن مصرف شده بر حسب لیتر
• پیچ کنترل: کاربرد این قطعه در سیستم تنظیم میزان انتقال اکسیژن به جریان سنج می باشد.
• شیشه محتوی آب مقطر: به جهت مرطوب کردن اکسیژن تعبیه شده است.

به صورت کلی انجام تست و آزمایش هیدرواستاتیک دارای سه مرحله اساسی ورودی، واتر جکت و خروجی است. پس از اتمام و انجام تمامی مراحل ذکرشده، پس از غیر فعال کردن و تعمیرات به جهت اطمینان از کارکرد درست و مناسب تجهیزات و تمام ابزار های مربوطه، نیاز به راه اندازی و تست مجدد دستگاه خواهد بود. البته انجام تست هیدرواستاتیک، در صورتی که از فشار معین شده فراتر رود باعث گسیختگی و شکست در سیلندرها می شود.

توصیه می شود برای انجام این تست از تجهیزات پیشرفته و متخصصان ماهر جهت حفظ ایمنی تجهیزات و صحت در روند آزمایش بهره مند شوید.

نحوه انجام و مراحل تست هیدرواستاتیک به شرح ذیل است:

• در ابتدا باز کردن شیر از قسمت گلویی سیلندر صورت می گیرد.
• بررسی اجمالی محل اتصال شیر به مخزن
• بررسی قسمت های داخلی و خارجی کپسول
• پاکسازی بخش داخلی سیلندر
• ثبت نتایج مربوط به تست
• بستن و قطع کردن جریان سیال