درصورتی که مواد اولیه، تجهیزات، قطعات و فرآیند تولید دارای اهمیت بسیار زیادی باشد و بعد از تولید امکان ارزیابی کالا بدون صرف هزینه زیاد وجود نداشته باشد؛ از بازرسی حین ساخت (DPI)  استفاده می شود. این روش معمولاً برای مواد غذایی، لوازم آرایشی و بهداشتی، ماشین آلات، تجهیزات پزشکی و … به کار می رود. بازرسی در حین تولید (DPI) یا با نام دیگر DUPRO، یک روش بازرسی کنترل کیفیت است که در زمان ساخت انجام می شود ؛ به ویژه برای محصولاتی که در حال تولید مداوم هستند و دارای الزامات سختگیرانه برای ارسال به موقع هستند  مناسب است.بازرسی در حین ساخت به انگلیسی  during production inspection گفته می‌شود.

بازرسی در طول تولید به چند دلیل ضروری است:

• حصول اطمینان از کیفیت محصول: بازرسی در طول تولید کمک می کند تا اطمینان حاصل شود که محصولات در حال تولید مطابق با استانداردهای کیفی مورد نیاز هستند. با بازرسی محصولات در مراحل مختلف فرآیند تولید، تولیدکنندگان می توانند مشکلات کیفی را زودتر شناسایی و برطرف کنند، قبل از اینکه رفع آنها جدی تر و پرهزینه تر شود.
• کاهش عیوب و ضایعات: بازرسی در حین تولید می تواند به کاهش تعداد محصولات معیوب تولید شده کمک کند که می تواند به حداقل رساندن ضایعات و بهبود کارایی کمک کند. با شناسایی و رفع نقص‌ها در مراحل اولیه، تولیدکنندگان می‌توانند نیاز به کار مجدد پس از تولید را کاهش دهند که می‌تواند زمان‌بر و پرهزینه باشد.
• بهبود رضایت مشتری: بازرسی در طول تولید کمک می کند تا اطمینان حاصل شود که محصولات در حال تولید از نظر کیفیت و قابلیت اطمینان انتظارات مشتریان را برآورده می کنند. با ارائه محصولات با کیفیت بالا، تولیدکنندگان می توانند رضایت مشتری را بهبود بخشند و برای برند خود شهرت مثبتی ایجاد کنند.
• رعایت مقررات و استانداردها: بازرسی در حین تولید به اطمینان از اینکه محصولات مطابق با مقررات و استانداردهای مربوطه تولید شده اند کمک می کند. این برای اطمینان از ایمنی و قابلیت اطمینان محصولات و همچنین برای جلوگیری از مجازات های قانونی و نظارتی مهم است.
• بهبود فرآیندهای تولید: بازرسی در طول تولید می تواند بازخورد ارزشمندی را در مورد فرآیند تولید ارائه دهد که می تواند به تولیدکنندگان کمک کند تا زمینه های بهبود را شناسایی کرده و فرآیندهای خود را برای کارایی و کیفیت بیشتر بهینه کنند.

به طور کلی، بازرسی در حین تولید برای اطمینان از کیفیت محصول، کاهش ضایعات و عیوب، بهبود رضایت مشتری، رعایت مقررات و استانداردها و بهینه سازی فرآیندهای تولید ضروری است. با شناسایی و پرداختن به مشکلات در مراحل اولیه، تولیدکنندگان می توانند کارایی، بهره وری و سودآوری عملیات خود را بهبود بخشند.

بازرسی در حین تولید، که به عنوان بازرسی در فرآیند نیز شناخته می شود، یک فرآیند کنترل کیفیت است که شامل بازرسی محصولات یا اجزای سازنده در مراحل مختلف فرآیند تولید می شود. هدف از بازرسی در حین تولید، شناسایی و رفع هر گونه نقص یا مسائل کیفی در اولین فرصت ممکن در فرآیند تولید، قبل از اینکه رفع آنها جدی تر و پرهزینه تر شود، است.

بازرسی در طول تولید می تواند شامل طیف وسیعی از روش ها و تکنیک ها، از جمله بازرسی بصری، اندازه گیری و آزمایش باشد. بازرسان ممکن است از ابزارها و تجهیزات تخصصی برای انجام بازرسی استفاده کنند، مانند گیج، کولیس و دستگاه های اشعه ایکس.

فرکانس و دامنه بازرسی در طول تولید می تواند بسته به ماهیت محصول، فرآیند تولید و الزامات کیفی متفاوت باشد. به عنوان مثال، محصولاتی که از نظر ایمنی حیاتی هستند یا الزامات قابلیت اطمینان بالایی دارند، ممکن است به بازرسی های مکرر و دقیق تری نسبت به محصولاتی که اهمیت کمتری دارند، نیاز داشته باشند.

به طور کلی، بازرسی در طول تولید بخش مهمی از کنترل کیفیت در تولید است. با شناسایی و رفع عیوب در مراحل اولیه تولید، تولیدکنندگان می توانند خطر شکست محصول را کاهش دهند، کیفیت محصول را بهبود بخشند و نیاز به کار مجدد یا فراخوان پس از تولید را به حداقل برسانند.

 تمام اطلاعاتی که در چند روز بازرسی به دست آمده جمع آوری و به شکل یک گزارش نهایی تدوین و منتشر می شود و در صورت وجود، عدم تطابق ها شناسایی شده و اقدامات لازم انجام می شود.همچنین بعضی از محصولات دارای الزام بازرسی در حین تولید هستند؛ به عنوان مثال دیگ بخار ( بویلر) توسط سازمان ملی استاندارد ایران (استاندارد اجباری ۴۲۳۱) دارای الزام بازرسی حین تولید یا ساخت می باشد.

1. وضعیت تولید
2. ارزیابی خط تولید و تأیید جدول زمانی
3. نمونه برداری تصادفی از محصولات نیمه تمام و نهایی
4. بسته بندی و مواد بسته بندی
5. ارزیابی کلی و توصیه ها
6. مواد خام
7. ظاهر محصول بر اساس پارامترهای حد کیفیت قابل قبول (AQL)
8. کیفیت کار
9. اندازه و وزن
10. عملکرد
11. برچسب گذاری و لوگو
12. بسته بندیمحصولات ناتمام
13. برنامه تولید
14. نیازهای خاص مشتری/محصول

همانطور که در اینفوگرافیک مقابل مشاهده می کنید،روند تولید محصول از زمان انتخاب تامین کننده ( تولید کننده) تا زمانی که محصول به دست خریدار برسد؛ شامل مراحل مختلفی است.مرحله بازرسی در حین تولید یا ساخت (DPI) در میانه تولید توسط بازرسان صورت می گیرد.البته بازرسی در هرکدام از مراحل شکل رو به رو می تواند باشد که در اینصورت شرایط، هزینه و نام های متفاوتی دارد.

ITP طرح بازرسی و آزمایش بیانگر Inspection and Test Plan است و یکی از مهمترین مدارک مهندسی در پروژه ها می باشد که متناسب با مشخصات فنی، نقشه ها و تفاهم نامه میان کارفرما و پیمانکار تهیه می‌شود.آنچه استاندارد می گوید این است که شما باید بازرسی مورد نیاز پروژه را برنامه ریزی کنید که چه زمانی و چه چیزی و چطوری بازرسی شوند.چنانچه ITP به طور دقیق برنامه ریزی شده باشد و اجرا شود، یک خروجی سازگار را تضمین می کند.

ITP سندی است که در آن برنامه‌ی بازرسی پروژه مشخص شده است. در این سند مواردی چون تجهیزات و مواد مورد بازرسی، ترتیب، دفعات و روش بازرسی، نوع آزمون، استاندارد انجام آزمون و معیارهای پذیرش، نوع مدارک و گواهینامه ها، ایستگاه ها یا نقاط بازرسی، مسئولیت گروه های مسئول در بازرسی فنی و گاه زمان و مکان بازرسی مشخص می شود.ITP رویه ای است که با استفاده از آن ، توافقات بین گروههای اجرایی سایت ، کنترل کیفیت ، نظارت و کارفرما جهت تعیین روال کار بازرسی انجام می گیرد. آماده سازی این مدرک بطور کلی حساسیت ویژه ای در اجرای روند پروژه خواهد داشت زیرا از یک سو در صورت تعیین تعداد نقاط بازرسی زیاد  و نوع نامناسب در طول کار ، سرعت کار بسیار کاهش یافته و در برخی موارد بدلیل نیاز به دوباره کاری هزینه های تحمیلی به گروه اجرایی به شدت افزایش می یابد. از سوی دیگر در صورت تعریف نشدن ایستگاههای مناسب و کم کردن این بازرسی ها علاوه بر این که در بسیاری از موارد پس از انجام یک مرحله از کار امکان بازرسی و عیب یابی در مرحله بعدی از بین خواهد رفت ، پیمانکاران اجرایی نیز توجه خود را به کیفیت کار از دست خواهند داد.همچنین نوع ITP تعریف شده تا حدی تعیین کننده تعداد نفرات لازم جهت گروه کنترل کیفیت می باشد.  مسائل بسیاری در تدوین این مدرک باید مورد توجه قرار گیرد که به ترتیب مورد بررسی قرار می گیرند.

چندین روش متداول برای بازرسی در طول تولید وجود دارد. در اینجا چند نمونه آورده شده است:

بازرسی بصری: این شامل بررسی بصری محصولات یا اجزا از نظر نقص یا ناهنجاری است. این کار را می توان به صورت دستی یا با استفاده از سیستم های خودکار مانند دوربین ها یا سیستم های بینایی ماشین انجام داد.

بازرسی ابعادی: این شامل اندازه گیری اندازه، شکل، و موقعیت محصولات یا اجزا با استفاده از ابزار و تجهیزات تخصصی، مانند گیج، کولیس، یا ماشین های اندازه گیری مختصات (CMM) است.

تست غیر مخرب (NDT): این شامل آزمایش محصولات یا قطعات برای عیوب یا ایرادات بدون آسیب رساندن یا از بین بردن آنها است. نمونه هایی از روش های NDT شامل تست اولتراسونیک، بازرسی اشعه ایکس و بازرسی ذرات مغناطیسی است.

تست عملکردی: این شامل آزمایش محصولات یا اجزای سازنده است تا اطمینان حاصل شود که معیارهای عملکرد مشخص شده را برآورده می کنند. نمونه هایی از تست های عملکردی شامل تست استرس، تست استقامت و تست محیطی است.

کنترل فرآیند آماری (SPC): این شامل نظارت و تجزیه و تحلیل فرآیندهای تولید برای شناسایی روندها و الگوها و شناسایی انحرافات از عملکرد مورد انتظار است. SPC می تواند به شناسایی مشکلات بالقوه کیفیت قبل از جدی شدن آنها کمک کند.

نمونه برداری و تجزیه و تحلیل آماری: این شامل نمونه برداری نماینده از محصولات یا اجزا و تجزیه و تحلیل آماری آنها برای تخمین کیفیت کل دسته تولید است.

به طور کلی، انتخاب روش های بازرسی به ماهیت محصول یا جزء مورد بازرسی و الزامات کیفیت بستگی دارد. با استفاده از ترکیبی از روش‌های مختلف، تولیدکنندگان می‌توانند از کیفیت بالای محصولات خود و رعایت استانداردها و مشخصات مورد نیاز اطمینان حاصل کنند.

اجزای هوافضا:  مانند موتورهای هواپیما، ارابه فرود و سیستم های اویونیک به روش های بازرسی متعددی از جمله بازرسی بصری، بازرسی ابعادی، آزمایش غیر مخرب و تست عملکردی نیاز دارند. این قطعات باید الزامات ایمنی و عملکرد دقیق را برآورده کنند و هر گونه نقص یا خرابی می تواند عواقب جدی داشته باشد.

دستگاه‌های پزشکی: مانند ضربان‌ساز، دفیبریلاتورهای قابل کاشت و ایمپلنت‌های ارتوپدی به چندین روش بازرسی از جمله بازرسی چشمی، بازرسی ابعادی و آزمایش عملکردی نیاز دارند. این دستگاه ها باید ایمن، قابل اعتماد و مطابق با هدف کارایی باشند و هر گونه نقص یا خرابی می تواند عواقب جدی برای بیماران داشته باشد.

اجزای خودرو:  قطعات موتور، اجزای انتقال و سیستم های ایمنی به روش های بازرسی متعددی از جمله بازرسی بصری، بازرسی ابعادی، آزمایش غیر مخرب و تست عملکردی نیاز دارند. این قطعات باید بادوام، قابل اعتماد و الزامات ایمنی دقیق را برآورده کنند.

قطعات الکترونیکی: برد مدار، ریزتراشه ها و حسگرها به روش های بازرسی متعددی از جمله بازرسی بصری، بازرسی ابعادی و تست عملکردی نیاز دارند. این قطعات باید قابل اعتماد، عاری از ایراد بوده و مطابق با هدف عمل کنند.

محصولات مصرفی: محصولات مصرفی مانند لوازم خانگی، اسباب بازی ها و وسایل الکترونیکی به روش های بازرسی متعددی از جمله بازرسی بصری، بازرسی ابعادی و تست عملکردی نیاز دارند. این محصولات باید ایمن، قابل اعتماد و مطابق با انتظارات مشتریان باشند.

به طور کلی، هر محصولی که به سطوح بالایی از کیفیت و قابلیت اطمینان نیاز دارد، احتمالاً به چندین روش بازرسی نیاز دارد تا اطمینان حاصل شود که استانداردها و مشخصات مورد نیاز را برآورده می کند.

AQL  مخفف ” Acceptable quality limit” و به معنای حداقل سطح کیفیت قابل قبول است و معیاری است که برای سنجش کیفیت محصولات اعمال می‌شود. در ISO 2859-1 به عنوان “پایین ترین سطح کیفیت قابل قبول ” تعریف شده است. AQL به شما می گوید که چه تعداد از اجزای معیوب در طول بازرسی نمونه ها قابل قبول در نظر گرفته می شوند. معمولاً به صورت درصد یا نسبت تعداد عیوب در مقایسه با مقدار کل بیان می شود.  AQL از محصولی به محصول دیگر متفاوت است. محصولاتی که ممکن است خطر بیشتری برای سلامتی ایجاد کنند، AQL کمتری خواهند داشت.

کالاهای موجود در یک نمونه آزمایش می شوند و اگر تعداد اقلام معیوب کمتر از مقداری از پیش تعیین شده باشد، گفته می شود که آن محصول دارای سطح کیفی قابل قبول (AQL) باشد. اگر سطح کیفی قابل قبول (AQL)  برای نمونه خاصی از کالا به دست نیاید، تولید محصولات مختلف در فرآیند تولید را بررسی می‌کنند تا نواحی ایجادکننده عیوب را مشخص کنند.

 AQL یک محصول می تواند از صنعتی به صنعت متفاوت باشد. به عنوان مثال، محصولات پزشکی دارای  AQL های سختگیرانه هستند زیرا محصولات معیوب برای سلامتی خطرناک هستند.به عنوان مثال،AQL 1%  را در یک دوره تولید در نظر بگیرید. این درصد به این معنی است که بیش از ۱٪ از دسته نمی تواند معیوب باشد. اگر یک دوره تولید از ۱۰۰۰ محصول تشکیل شود، تنها ۱۰ محصول می تواند معیوب باشد. اگر ۱۱ محصول معیوب باشد، کل دسته از بین می رود. این رقم از ۱۱ یا بیشتر محصول معیوب به عنوان سطح کیفیت رد (RQL) قابل شناسایی است.AQL  یک آمار مهم برای شرکت هایی است که به دنبال یک سطح شش سیگما از کنترل کیفیت هستند، که یک روش کنترل کیفیت است که در سال ۱۹۸۶ توسط Motorola, Inc توسعه یافته است.

در طول بازرسی AQL، بازرسان آموزش دیده نمونه انتخاب شده را برای هر گونه نقص یا انحراف از مشخصات مورد نظر به دقت بررسی می کنند. این عیوب می تواند شامل مواردی مانند برچسب زدن نادرست، اجزای از دست رفته، دوخت معیوب یا هر مشکل دیگری مرتبط با کیفیت  باشد. سپس تعداد و شدت عیوب یافت شده در نمونه با سطح AQL از پیش تعیین شده مقایسه می شود تا مشخص شود که آیا دسته از بازرسی عبور کرده یا ناموفق است.

در نتیجه، AQL یک ابزار ضروری در کنترل کیفیت است که به تعیین سطح قابل قبول نقص در یک دسته از محصولات کمک می کند. با انجام بازرسی های DPI و تعیین سطح AQL مناسب، تولیدکنندگان و تامین کنندگان می توانند اطمینان حاصل کنند که محصولات آنها استانداردهای کیفی مورد نیاز را برآورده می کند و انتظارات مشتری را برآورده می کند.

سازنده بایستی امکان دسترسی بازرس به زیرمجموعه خود جهت مشاهده وضعیت تولید و نظارت بر تست ها و فعالیتهای کیفی را فراهم نماید. تأمین کنندگان زیرمجموعه ی سازنده بایستی مواد و تجهیزات مورد نظر را تنها از منابع معتبر و تأیید شده تهیه نموده و سفارشات مربوطه مطابق با استانداردها و مشخصات فنی پروژه باشد. کلیه ی اسناد کنترل کیفی اجزای تأمین شده توسط سازندگان جزء بایستی در محل کارگاه سازنده اصلی توسط نمایندگان کارفرمای اصلی و پیمانکار مورد بررسی و تأیید قرار گیرد.
سازنده نه تنها موظف است کلیه ی تجهیزات و ابزارهای تست و بازرسی را فراهم نماید بلکه بایستی نیروی انسانی متخصص را نیز بعنوان دستیار در اختیار بازرس قرار دهد. کلیه ی ابزارآلات تست و بازرسی باید دارای گواهینامه کالیبراسیون معتبر با ذکر دوره اعتبار باشند. نمایندگان بازرسی کارفرما و پیمانکار در طول مدت ساخت و تولید و فعالیتهای تست و بازرسی می توانند برای اجرای فعالیت های ممیزی به کارگاه سازندگان مراجعه نمایند.
کلیه ی مدارک جاری در کنترل کیفی بایستی در مفاد قرارداد تنظیم و ارائه گردند. بازرسی های پیمانکار و بازرس شخص ثالث رافع مسئولیت سازنده نمی باشد و مسئولیت کامل تامین کیفیت کالا بر عهده سازنده می باشد.

تولیدکنندگان از روش‌های کنترل و تضمین کیفیت مختلف برای اطمینان از مطابقت محصولات خود با مقررات و استانداردهای مربوطه استفاده می‌کنند:

• بررسی‌های طراحی : تیم‌های چندکاره، طرح‌های محصول را بررسی می‌کنند تا اطمینان حاصل کنند که استانداردها و مقررات قابل اجرا مطابقت دارند. قبل از شروع تولید به مسائل رسیدگی می شود.
• کنترل کیفیت تأمین‌کننده: تأمین‌کنندگان برای تأیید اینکه فرآیندها و مواد آنها با استانداردهای لازم مطابقت دارند، حسابرسی می‌شوند. گواهی انطباق از تامین کنندگان اخذ می شود.
• بازرسی های دریافتی: مواد، قطعات و اجزای دریافتی برای بررسی مطابقت با مشخصات و مقررات قبل از استفاده در تولید بررسی می شوند.
• کنترل فرآیند : فرآیندهای تولید به طور مداوم نظارت و کنترل می شوند تا با استفاده از کنترل فرآیند آماری، عیب یابی، کالیبراسیون و غیره در محدوده تحمل مورد نیاز باقی بمانند.
• تست محصول : محصولات نهایی برای ایمنی، عملکرد و استانداردهای نظارتی قابل اجرا از طریق فعالیت هایی مانند صدور گواهینامه ایمنی، آزمایش انتشار گازهای گلخانه ای، انطباق از راه دور و موارد دیگر مورد آزمایش قرار می گیرند.
• سیستم کیفیت : یک سیستم جامع مدیریت کیفیت، روش‌های روشن، آموزش، مستندسازی، اقدامات اصلاحی و ممیزی‌های داخلی را برای حفظ انطباق ارائه می‌دهد.
• قابلیت ردیابی: مواد اولیه و محصولات نهایی را می توان از طریق فرآیند تولید و توزیع برای پاسخگویی ردیابی کرد.
• ممیزی های شخص ثالث: حسابرسان مستقل مانند ثبت کنندگان، نهادهای صدور گواهینامه و تنظیم کننده ها به طور دوره ای سیستم کیفیت سازمان و انطباق محصول را بررسی می کنند.
• کنترل اسناد : همه تغییرات در اسناد، مشخصات، نقشه ها و دستورالعمل ها برای تأثیر بر انطباق با مقررات قبل از تأیید و توزیع اسناد به روز بررسی می شوند.

• ترک ها : ترک های موجود در ماده نشان می دهد که از نظر ساختاری سالم و مستعد شکست یا شکستگی است. ترک ها را می توان به صورت بصری یا از طریق روش های آزمایش غیرمخرب تشخیص داد.
• عیوب ابعادی: وقتی ابعاد خارج از تلورانس مشخص شده باشد، نشان دهنده مشکل در فرآیند تولید است. این شامل مواردی مانند قطر، طول، ضخامت، و غیره است که خیلی بزرگ یا خیلی کوچک هستند.
• عیوب سطحی: خراش، فرورفتگی، گود و سایر عیوب سطح ممکن است منجر به خرابی یا مشکلات ظاهری یا عملکرد شود. بازرسی بصری و اندازه گیری سطح می تواند این موارد را تشخیص دهد.
• تخلخل: منافذ یا حفره های کوچک درون مواد. تخلخل باعث کاهش استحکام و دوام می شود. آزمایش اولتراسونیک یا تصویربرداری اشعه ایکس می تواند تخلخل داخلی را نشان دهد.
• ویژگی‌های ناقص : سوراخ‌ها، رزوه‌ها، چرخ‌دنده‌ها و غیره از دست رفته نشان‌دهنده مشکل در فرآیند تولید است. بازرسی بصری کامل بودن را تأیید می کند.
• قطعات نامناسب : مونتاژ نامناسب به دلیل قطعات نادرست، قطعات وارونه، جهت گیری به عقب و غیره. یک بازرسی دقیق بصری می تواند مشکلات مونتاژ را پیدا کند.
• آلودگی : هر گونه ماده خارجی که در نهایت در محصول نهایی به دام افتاده باشد، مانند تراشه های فلزی، گرد و غبار یا کثیفی. این می تواند در عملکرد اختلال ایجاد کند.
• نشتی : نشت مایع نشان دهنده شکستگی در مهر و موم، جوش، واشر یا سایر اتصالات است. آزمایش فشار یا غوطه وری می تواند نشت را آشکار کند.
• خوردگی : بازرسی بصری می تواند علائم اولیه خوردگی را نشان دهد، که می تواند یکپارچگی را به خطر بیندازد و نشان دهنده محافظت ناکافی در برابر خوردگی باشد.

گواهی بازرسی در حین تولید سندی است که توسط بازرس یا نهاد مجاز صادر می شود و تأیید می کند که یک محصول در طول فرآیند تولید بازرسی را پشت سر گذاشته است. معمولاً برای تأیید اینکه استانداردهای کیفیت یا مشخصات خاصی قبل از تکمیل محصول نهایی رعایت شده است استفاده می شود. در اینجا چند نکته کلیدی در مورد گواهی بازرسی تولید وجود دارد:

آنها اطمینان حاصل می کنند که محصولات و اجزای میانی قبل از استفاده در مونتاژ محصول نهایی، الزامات را برآورده می کنند. این به جلوگیری از نقص در محصول نهایی کمک می کند.همچنین پس از انجام بازرسی در مراحل مختلف تولید و نه فقط در پایان صادر می شوند. این به شما امکان می دهد هر گونه مشکلی را زودتر شناسایی و اصلاح کنید. بازرسی شامل چیزهایی مانند مواد اولیه، کار در حال انجام، اجزاء، مجموعه های فرعی و غیره قبل از مونتاژ نهایی هستند. فرآیند تولید بباید به گونه ای طراحی شود که امکان انجام بازرسی های میانی را فراهم کند.گواهی مدارک نشان می دهد که بازرسی ها با موفقیت انجام شده و کلیه اقلام بازرسی شده گذرانده و مجاز به استفاده در مرحله بعدی تولید هستند.

این گواهی ها اغلب توسط مشتریان، نهادهای نظارتی یا استانداردهای صنعتی برای نشان دادن فرآیندهای تضمین کیفیت مورد استفاده در طول تولید مورد نیاز است.بنابراین به طور خلاصه، یک گواهی بازرسی در حین تولید نشان می دهد که بازرسی های کیفیت در مراحل مهم در طول فرآیند تولید، قبل از اتمام محصول نهایی انجام شده است تا از انطباق با مشخصات و عیوب زودهنگام اطمینان حاصل شود.

همانطور که قبلا نیز اشاره شد یکی از وظایف بازرس شخص ثالث بررسی گواهینامه های مواد خام اولیه می باشد. بازرس شخص ثالث بایستی مشخصاتی مانند ترکیب شیمیایی، خواص فیزیکی و مکانیکی ، نوع فرآیند عملیات حرارتی، شرایط احراز تستهای مختلف اعم از هیدروتست، تستهای خوردگی HIC&SSCC ، تست سنجش سختی ، تستهای NDT ، تست ضربه و غیره … را در گواهینامه مواد مورد بررسی قرار داده و از انطباق آنها با الزامات استاندارد، مشخصات فنی پروژه و یا نقشه های ساخت و تولید و  مدارک پیوست سفارش کالا اطمینان حاصل نماید. همچنین گواهینامه مواد بر اساس معیارهای تعریف شده در بخش الزامات تست و بازرسی مورد بررسی  قرار گیرد. در صورت بروز هرگونه ابهام، بازرس می تواند طبق استاندارد نسبت به نمونه برداری از مواد اولیه و ارسال آن به آزمایشگاه های معتبر اقدام نموده و نتایج را بصورت مکتوب گزارش نماید.

سازنده بایستی در طول فرآیند ساخت و تولید ، همواره از تجهیزات اندازه گیری و تست و بازرسی کالیبره شده استفاده نماید. کالیبراسیون بر اساس رویه ها و دستورالعملهای داخلی تایید شده  و یا مطابق کتابچه راهنما و استاندارد تجهیزات بصورت دوره ای انجام می پذیرد. بازرس شخص ثالث بطور مستمر، باید تاریخ انقضا و یا تجدید کالیبراسیون را تحت نظر داشته باشد، همچنین بایستی از نحوه نگهداری صحیح تجهیزات تست و بازرسی اطمینان حاصل نماید و در صورت مشاهده هرگونه شرایط نامناسب نسبت به درخواست بررسی و یا کالیبراسون مجدد اقدام نماید.

کلیه ی کارشناسان تستهای غیرمخرب باید دارای گواهینامه های معتبر بین المللی جهت انجام و تفسیر این تستها باشند.کلیه ی اپراتورهای تست مایعات نافذ و تست ذرات مغناطیسی بایستی حداقل دارای گواهینامه احراز صلاحیت منطبق بر استاندارد SNT-TC-1A ، CSWIP ، KOFREND و یا EN 473 در سطح یک باشند ولی کلیه ی تفسیرها در زمینه نوع و دامنه پذیرش عیوب بایستی توسط کارشناسان دارای گواهینامه صلاحیت در سطح دو صورت پذیرد.

کلیه جوشکاران و اپراتورهای دستگاههای نیمه اتوماتیک و یا اتوماتیک جوشکاری بایستی دارای گواهینامه صلاحیت جوشکاری باشند. بازرس شخص ثالث موظف به انجام تست احراز صلاحیت جوشکاران مطابق با استانداردهای مرجع معرفی شده در مدارک سفارش کالا و مشخصات فنی پروژه می باشد. کلیه جوشکاران در طول زمان ساخت نیز بایستی از بابت میزان درصد تعمیرات و نوع عیوب مشاهده شده مورد ارزیابی قرار گیرند و در صورت افزایش میزان تعمیرات از حد مجاز، از ادامه فعالیت آنها جلوگیری نموده و یا بر اساس شرایط استاندارد و دستورالعمل تایید شده داخلی سازنده نسبت به آموزش و احراز صلاحیت مجدد آنها اقدام گردد.

پس از بازرسی های فوق بازرس شخص ثالث بایستی گواهی ترخیص کالا را به دقت تکمیل نموده و در تعداد نسخه های مورد توافق مجوز خروج کالا را صادر نماید. بازرس شخص ثالث بایستی قبل از صدور نسخه های اصل این مدرک نسبت به اخذ تأییدیه از خریدار/پیمانکار اقدام نماید.

بازرس شخص ثالث پس از صدور گواهی ترخیص کالا و دریافت مدارک حمل نسبت به صدور گواهی بازرسی اقدام می نماید. این مدرک بیانگر گواهی TPA در خصوص صحت انطباق کالا با مشخصات فنی و مفاد قرارداد خرید می باشد. محدوده ی فعالیت های بازرسی در این مدرک ذکر گردیده و جزئیات آن قبل از صدور نسخه اصلی بایستی توسط پیمانکار/خریدار به تأیید برسد.