استاندارد و آئین نامه ها
در صورتی که استاندارد مورد نظر خود را می شناسید، آن در لینک های زیر بیاید.
استاندارد بازرسی مخازن تحت فشار
امروزه با توجه به توسعه روزافزون صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، نیروگاهها و مخازن تحت فشار، استاندارد و بازرسی مخازن تحت فشار از اهمیت ویژهای برخوردار است. بازرسی مخازن تحت فشار هم در زمان ساخت و هم در زمان بهره برداری مطابق استاندارد بازرسی مخازن تحت فشار بین المللی به صورت کامل تشریح شده است.زمان و نحوه انجام بازرسی مخازن تحت فشار با توجه به سرویس آن مشخص می‌گردد. در زیر برخی از استانداردهای بازرسی در زمان ساخت و بهره‌برداری که مورد استفاده قرار میگیرد، آمده است.
استاندارد بازرسی حین ساخت دیگها و مخازن تحت فشار : ISIRI 18132
استاندارد ملی ایران به شماره ۱۸۱۳۲ که به تازگی در کشور تهیه و تدوین شده است معیار بسیار خوبی جهت بازرسی حین ساخت مخازن تحت فشار و دیگ های بخار می‌باشد. این استاندارد به تنهایی نمی‌تواند پوشش دهنده کلیه الزامات بازرسی مخازن تحت فشار و دیگ بخار باشد. استفاده از استاندارد تخصصی این تجهیزات به کمک این استاندارد می‌تواند تکمیل کننده کلیه ایستگاه‌های بازرسی برای ساخت مخازن تحت فشار و دیگ بخار باشد.
حال سوال اینجاست که با توجه به وجود استاندارد تخصصی این تجهیزات چه لزومی بر استفاده از استاندارد ISIRI 18132 می باشد؟
به عنوان مثال استاندارد ASME sec VIII که در زیر به آن اشاره شده است و جهت ساخت مخازن تحت فشار از آن استفاده می‌شود، فاقد استاندارد ملی ایران می باشد. ترجمه و تدوین این استاندارد به دلیل حجم زیاد آن بسیار مشکل می‌باشد. از این رو می‌توان با استفاده از استاندارد ISIRI 18132 که به صورت ملی در دسترس می باشد و استاندارد ASME sec VIII مخازن تحت فشار رو بازرسی کرد و برای این تجهیزات نشان استاندارد گرفت.این موضوع در خصوص سایر ظروف تحت فشار که استاندارد ملی تخصصی برای آنها وجود ندارد نیز کاربرد دارد.
هدف و دامنه کاربرد استاندارد ISIRI 18132
هدف از تدوین این استاندارد، تعیین الزامات اجرایی برای تولید دیگها و مخازن تحت فشار می باشد.دامنه کاربرد این استاندارد در ارتباط با هندسه اجزای تحت فشار مخزن، شامل موارد زیر می‌شود:
- برای اتصالات جوشی، اولین درز جوش محیطی برای اتصالات انتهایی مخزن
- برای اتصالات پیچی، اولین اتصال رزوه ای دنده ای
- برای اتصالات فلنجی، اولین سطح فلنج در اتصالات پیچ و مهره ای
- برای اتصالات و رابط های موقت، اولین سطح آب بند
- لوازم ایمنی در صورت لزوم
از این استاندارد به صورت گسترده در ساخت مخازن تحت فشار در کشورمان استفاده می‌شود.استاندارد ASME sec VIII در سه بخش (Division) تهیه شده است :
- Sec VIII div. 1 : for up to 3000 psi
- Sec VIII div. 2 : for up to 10000 psi
- Sec VIII div. 3 : for upper than 10000 psi (high pressure vessel)
استاندارد ASME sec VIII div. 1 شامل ۳ زیر مجموعه (Subsection) و ۲ ضمیمه (Appendix) می باشد.
ضمیمه‌های ضروری (Mandatory) با شماره و ضمیمه‌های غیر ضروری (Non mandatory) با حروف الفبا طبقه‌بندی شده‌اند.
زیر مجموعه های ASME sec VIII div. 1
Subsection A : شامل بخش UG است که کلیه شرایط لازم و اجرایی برای همه مخازن تحت فشار را دارا می باشد.
Subsection B : این زیر مجموعه شامل روش‌های مختلف ساخت مخازن تحت فشار است شامل جوشکاری UW ، لحیم کاری UB و فرجینگ UF می‌شود.
- UW : Welding
- UF : Forged
- UB : Brazed
Subsection C : این زیر مجموعه دارای کلیه شرایط لازم و اجرایی برای مواد در کلاسهای مختلف در حین ساخت مخازن تحت فشار می باشد. شامل ULT, ULW, UHT, UCD, UCL, UCI, UHA, UNF, UCS است.
- UCS : بخش مربوط به فولادهای کربنی و کم آلیاژ
- UNF : بخش مربوط متریال‌های غیر آهنی ( مثا آلومینیوم ، مس و تیتانیوم )
- UHA : بخش مربوط به فولاد دارای آلیاژ بالا ( استنلس استیل )
- UCI : بخش مربوط به متریال‌های ریخته گری (مثل چدن)
- UCL : بخش مربوط به متریال‌هایی که بوسیله متریالی دیگر با جنس متفاوت لایه گذاری یا پوشش داده شده است. ( مثل فولاد کربن استیل که یک سطح آن با متریال استنلس استیل پوشش داده شده است تا آن را در مقابل خوردگی مقاوم کند.)
- UCD : بخش مربوط به متریال‌های ریخته گری انعطاف پذیر و نرم ( مثل چدن خاکستری)
- UHT : بخش مربوط به فولادهایی که کیفیت آنها بوسیله عملیات حرارتی ارتقاء یافته است.
- ULW : بخش مربوط به مخازن چند لایه است.
- ULT : بخش مربوط به متریال‌هایی که استفاده از آنها برای شرایط دما پایین (زیر صفر) مناسب است.
استاندارد اروپایی بازرسی مخزن تحت فشار : BS 5500
از این استاندارد جهت طراحی و ساخت مخازن تحت فشار در پروژه‌های خاص و حساسیت بالاتر مورد استفاده قرار میگیرد.
استاندارد بازرسی ادواری مخازن تحت فشار : API 510
یکی از مهمترین استانداردهای بازرسی ادواری مخازن تحت فشار در صنایع نفت و گاز می‌باشد که درباره بازرسی تحت سرویس و نگهداری و جایگزینی مخازن، نکات فنی را ارائه می‌دهد.
استاندارد بازرسی ادواری مخازن تحت فشار: API RP 572
این استاندارد، روش‌های توصیه شده‌ای (Recommended Practice) است که با ارائه اطلاعاتی به بازرسان مخازن تحت فشار، استاندارد API 510 را تکمیل می‌کند. این استاندارد بازرسی ادواری مخازن تحت فشار، فرایندهای برنامهریزی بازرسی، زمانبندی دوره بازرسی، روش‌های آزمون، روش‌های تعمیر و نگهداری در API 510 می‌باشد.
استاندارد بازرسی ادواری مخازن تحت فشار، دیگ‌های بخار، سوپاپهای اطمینان و لوله کشی(piping) : استاندارد NB23
در این استاندارد بازرسی ادواری مخازن تحت فشار دوره بازرسی به صورت کامل تشریح شده است.
استاندارد بازرسی مخازن گاز مایع : ISIRI 841
استاندارد ملی ایران به شماره ISIRI 841 به تشریح بازرسی حین ساخت مخازن گاز مایع و همچنین بازرسی ادواری مخازن گاز مایع پرداخته است.
استاندارد بازرسی حین ساخت و ادواری مخازن تحت فشار کرایوژنیک (مادون سرد) : ISIRI 12474-1 , ISIRI 12474-2
بازرسی حین ساخت و ادواری مخازن کرایوژنیک (مادون سرد) مطابق استانداردهای فوق انجام میپذیرد.
استانداردهای مربوط به جوشکاری (Welding)
ایمنی جوشکاری
جوشکاری (welding) رایج‌ترین روش برای اتصال فلزات به یکدیگر می‌باشد. در حین جوش دادن، دو قطعه از فلزاتی که به یک جنس هستند با استفاده از حرارت، فشار و یا هردو به یکدیگر متصل میشوند. پس از جوشکاری می‌توان گفت قطعات جوش داده‌شده به اندازه هریک از قطعات قبلی و یا حتی بیشتر از آن ها استحکام دارد.
خطرات جوشکاری و راه‌های جلوگیری از آن
عموم این خطرات شامل، تأثیر، نفوذ، گرما، گرد و خاک مضر، دود و تابش نور می‌باشد. دود جوشکاری مخلوطی از ذرات بسیار ریز و گازها است. خیلی از مواد تشکیل‌دهنده دودها می‌توانند سمی باشند. گرمای شدید جوشکاری و جرقه‌های ناشی از آن ممکن است باعث ایجاد آتشسوزی شود. صدمات و آسیب‌های چشمی ناشی از ارتباط چشم با خاکستر داغ و تکه‌های فلزات می‌باشد. همچنین شدت تابش نور ناشی از جوشکاری می‌تواند باعث صدمه زدن به چشم بشود. اگر در نزدیکی محل جوشکاری مواد سوختنی وجود داشته باشد، در اثر تماس آنها با گرما و خاکستر ناشی از جوشکاری ممکن است انفجار و آتشسوزی بوجود بیاید.
OSHA یا (Occupational Safety and Health Administration) لایه‌هایی برای جلوگیری از بوجود آمدن این آسیب‌ها را مطرح کرده‌است. اولین لایه، استفاده از کنترل‌های مهندسی برای جلوگیری از بوجود آمدن خطرات است. اضافه کردن دستگاه تهویه برای جلوگیری از متراکم شدن هوای آلوده مثالی از کنترل‌های مهندسی می‌باشد. کنترل‌های اداری (Administrator Controls) همانند برنامه ریزی کردن کار برای جلوگیری از در معرض خطر قرارگرفتن کارمند، لایه دوم جلوگیری از بوجود آمدن خطرات است. سومین و آخرین لایه محافظتی، تجهیزات ایمنی شخصی (PPE) می‌باشد. استفاده از ماسک تنفسی برای جلوگیری از در معرض دود قرارگرفتن شخص جوشکار یکی از این موارد است.
احتیاط‌های لازم برای یک جوشکاری ایمن
قبل از اینکه کار شروع شود، شخص مسئول باید محیط مربوط را بررسی کرده و پس از سنجیدن استانداردهای مشخص شده، اجازه شروع کار را بدهد. در صورت امکان رخ دادن آتش سوزی بزرگ، باید آتش نشانی حداقل تا ۳۰ دقیقه پس از انجام کار حضور داشته باشد. تمام سوخت‌های قابل احتراق باید در فاصله تقریباً ۱۱ متری (۳۵ فوت) یا بیشتر از محل جوش‌داده شده برای جلوگیری از انفجار و آتش سوزی نگهداری شوند.
محیط‌هایی که نباید جوشکاری در آنها انجام شود عبارتند از:
- محیطهای غیرمجاز مشخص شده توسط مدیریت
- محیط‌هایی که سیستم اتفاء حریق ندارند یا در صورت وجود دچار مشکل است
- محیط‌هایی که شامل مواد منفجره میشوند
- محیطهای نزدیک به انبارهایی که شامل مواد مشتعل می‌شود
انواع مدل‌های جوشکاری
توسط گاز:
در این روش دو فلز توسط ذوب شدن یا ترکیب شدن به یکدیگر متصل میشوند. اینکار با قرار دادن فلز در معرض حرارت مستقیم شعله گاز انجام می‌شود که سوخت خود شعله از اکسیژن یا هوا تأمین می‌شود.
توسط قوس الکتریکی:
در این روش دوفلز با ایجاد یک قوس الکتریکی بین الکترود فلزی تحت پوشش و فلزات پایه متصل میشوند. گرما از قوس الکتریکی بوجود می‌آید. انرژی خود قوس، توسط یک منبع تغذیه تأمین می‌شود که جریان مستقیم یا متناوب را فراهم می‌کند.
استانداردها و اصول جوشکاری
ما در ادامه اصول و استانداردهای جوشکاری را برای دانلود جهت استفاده شما قرار داده‌ایم.
