دستورالعمل جوشکاری (WPS) و تایید آن(PQR) و تست جوشکار

از ابتدای قرن بیستم میلادی که جوشکاری، به عنوان یک روش نوین و سریع برای ساخت قطعات معرفی شد، با مزیت‌های فوق‌العاده‌ایی که نسبت به ساخت سازه‌ها با پرچ و پیچ و مهره داشت؛ به‌سرعت محبوب شد. جوشکاری باعث شد که ساخت قطعات با سرعت زیادتری انجام شود. امـا این ابتدای مسیر بود چرا که صنعتگران بــه زودی متوجه شدند که اتصالات جوشی بر خلاف اتصالات پین و پرچ می‌توانند از بازه کیفیتـــی ضعیف تا بسیار خوب عمل کنند. در برخی از سازه‌های صنعتی که با روش جوشکاری ساخته شده بودند، شکست اتصالات جوشی سبب خسارات‌های مالی و جانی بسیاری شد. از آنجایی که این مسئلـه غیر قابل توجیه بود صنعتگران و محققان سعی کردند پارامتر‌های متغیر جوش را مورد ارزیابی قرار دهند و آنهـا را به‌ نحوی دسته‌بندی کنند که با رعایت آن دستورالعمل جوشکاری بتوان به کیفیت یکسانی در جوش رسید.

برای مثــال اگر جوشکاری را معادل آشپزی در نظر بگیــریم، WPS جوشکاری معادل دستور پخت غذا است و اگر WPS جوشکاری به درستـی توسط فرد باتجربـه تهیــه شده باشد به یک جوش با کیفیت خواهیم رسید. لذا در این مسیر استاندارد‌هایی تدوین شد.

دستورالعمل جوشکاری یا (Welding Procedure Specification) WPS یک راهنمای الزام‌آور برای انجام جوشکاری است. به‌ عبارت دیگر هدف از تنظیم WPS مشخص کردن روش جوشکاری و تعریف و بسط متغیرهای جوشکاری, جهت انجام صحیح و رعایت اصول استاندارد می باشد. برای نوشتن  WPS از استاندارد های AWS D وASME IX   و ASME II استفاده می شود.

قبل از نوشتن WPS  باید متغیرهای جوشکاری را بشناسیم. ASME IX  فرمتی ارائه داده است که شامل همه متغیرهای جوشکاری می باشد. البته شما مجبور نیستید که حتما” از فرمت پیشنهادی  ASMEIX استفاده کنید. ولی از هر فرمتی که استفاده می شود باید حاوی اطلاعات فرمت پیشنهادی ASMEIX باشد. یکی از فرمت های موجود جهت نوشتن WPS به صورت زیر است. در زیر یک نمونه WPS آورده شده و هر یک از قسمت های آن در ادامه تشریح می شود. 

در فرم شماره یک نمونه ای از WPS که مطابق با استاندارد ذکر شده تهیه شده است ملاحضه می شود. اولین قسمت مربوط به مشخصات است. در قسمت مشخصات ذکر موارد زیر الزامی است:

1. شماره سری مشخصات روش جوشکاری ( WPS No )
2. تاریخ تنظیم ( WPS Date )
3. تاریخ بازبینی ( Revision Date ) :
4. شماره سری گزارش کیفیت جوشکاری ( Suporting PQR No ) :
5. روش یا روش های مورد استفاده جهت جوشکاری ( Welding Process ) :
6. نحوه انجام فرآیند جوشکاری(Type): بعنوان مثال دستی(Manual) یا اتوماتیک یا نیمه اتوماتیک

لازم به ذکر است ذکر مطالبی چون نام شرکت ، نام مشاور یا ناظر جوش ، نام قطعه و کد پروژه و نظایر اینها در این قسمت WPS ذکر می شود.

ذکر نوع و ترکیب و جنس فلزات مورد اتصال که از مهمترین بخش WPS می باشد در این قسمت ذکر می شود که این قسمت بقیه قسمت ها  و نوع فرآیند و الکترود و نحوه جوشکاری و غیره را تحت تأثیر قرار می دهد.

• عدد مشخصه P ( P-No ) : معمولاً فلزات پایه را تحت عددی بنام P تقسیم بندی می کنند. اساس تقسیم بندی P براساس ترکیب آلیاژ ، جوش پذیری و خصوصیات مکانیکی است. در زیر جدول کدهای مربوط به آلیاژهای مختلف که با مراجعه بدان P.NO مشخص می شود آمده است. حال در صورتیکه فلز مورد نظر در جداول ذکر شده موجود نباشد می توان مشخصات دیگری مثل Specifications نوع و درجه ( Type & Grade ) ، ترکیب شیمیایی ( Chemical ) و غیره آلیاژ مورد جوشکاری را در WPS ذکر کرد. تمامی موارد بالا در مورد قطعه دوم نیز اگر از جنس دیگری باشد تکرار می گردد و بر همان اساس مشخص می شود.
• محدوده ضخامت ( Thickness Range ) : ضخامت مقطع مورد جوشکاری در این قسمت ذکر می گردد. ولی معمولاً برای کمتر شدن تعداد WPS می توان یک محدوده ضخامت مشخص کرد. که در این دامنه مطالب ذکر شده صادق می باشد.
• محدوده قطر لوله ( Pipe Dia Range ) : در صورتیکه مقطع مورد اتصال لوله باشد علاوه بر ذکر ضخامت ورق ، قطر داخلی و خارجی لوله و یا محدوده قطر مجاز ذکر می گردد.
• مسائل دیگر ( Other ) : در این قسمت نکات دیگری که به فلزات پایه مربوط می باشد ذکر می گردد. مثل استانداردهای دیگر فلز پایه یا نام تجاری و یا شماره تجاری آن ذکر می گردد. 

مشخصات طرح اتصالی که روش جوشکاری برای آن نوشته می شود. این مشخصات شامل نوع اتصال، نوع پخ، اندازه و زاویه پخ، نوع فرآیند عملیات پخ زنی صورت می شود.

•    طرح شیار یا پخ جوشکاری (Groove Design): در این قسمت طرح شیار با توجه به انتظاری که طراح از جوش مورد نظر دارد به اختصار نوشته می شود. شکل اتصال نیز در اکثر موارد در این قسمت کشیده می شود تا نوع اتصال راحت تر شناخته شود.
•    پشت بند (Backing): معمولاً بنا به صلاحدید طراح گاهی از پشت بند در جوشکاری استفاده می شود. استفاده از پشت بند ممکن است به دلایلی چون جلوگیری از اکسید شدن پشت ریشه جوش، عدم ریزش مذاب از ریشه جوش، افزایش یا کاهش سرعت انجماد، اطمینان از خالی نبودن یا ایجاد زبر شدن در قسمت پشتی جوش باشد. در این حالت تسمه هایی که ممکن است از جنس قطعه کار یا فلزات و غیر فلزات دیگر هستند استفاده می شود.
•    نوع و جنس مواد پشت بند (Backing Material Type): در صورتی که قطعه نیاز به پشت بند داشته باشد، نوع آن نیز مشخص می گردد و اگر گاز یا پودر نیز به عنوان پشتی استفاده می گردد نوع آن باید کاملاً مشخص گردد.
•    مطالب اضافی ( Other ): در این قسمت هرگونه مطلب اضافی دیگر از قبیل نحوه آماده سازی، تمیز کاری و غیره قابل ذکر است. تعداد و ترتیب پاس ها نیز ممکن است مشخص گردد که معمولاً بر روی پروفیل جوش مشخص می گردد.

همانطور که می دانیم ترکیب شیمیایی فلز جوش و فلز پایه و حتی خواص مکانیکی این دو همیشه با همدیگر سازگار باشند. برای این منظور از استانداردهایی که در کتاب ASTMIX و یا سازندگان الکترودها توصیه می کنند استفاده کرد. نوع پودر و فلاکس مصرفی سازگار با فلز پایه نیز در همین استاندارد مشخص شده است.

• عدد F ( F – NO ) : در حقیقت یک نوع تقسیم بندی برای الکترودهاست که طی جدولی بدان اشاره شده است و آلیاژهای مختلف سیم جوش را بیان کرده است.
• نام دیگر ( Other ) : در صورتی که آلیاژ الکترود مورد نظر در هیچکدام از ترکیبات F-No نباشد از نام تجاری آن و کد سازنده می توان استفاده کرد.
• آنالیز فلز جوش یا عدد A ( A – No ) : این عدد تنها در مورد آلیاژهای آهنی تعریف شده است و نسبت به درصد کربن و یا دیگر عناصر آلیاژی تقسیم بندی شده است.
• ترکیب دیگر : در صورتی که آنالیز فلز جوش در A – No نبود می توان آنالیز اسمی آن یا نام تجاری الکترود را در این قسمت ثبت نمود.
• شماره مشخصات ( Spec – No ) : که توسط AWS برای الکترودها و سیم جوش های مختلف تعیین شده است.
• شماره کلاس الکترود بر حسب AWS ( AWS No Class ) : که معمولاً با EXXXX نشان داده می شود که هر کدام کاربرد و خواص ویژه ای دارد.
• سایز الکترود ( Size Of Electrode ) : برای بدست آوردن یک جوش دارای سطح بالای استاندارد اندازه سیم جوش نیز باید مثل جنس آن مورد توجه قرار بگیرد. معمولاً نسبت به طرح و اندازه اتصال و حالت جوشکاری ، اندازه مناسب الکترود تعیین می شود.
• کلاس فلاکس الکترود ( Electrode Flux Class ) : هرگونه مشخصات روپوش الکترود یا نوع پودر و زیر پودر در اینجا ذکر می گردد. مثل پوشش های سلولزی ، روتیلی ، قلیایی و …
• مسائل دیگر ( Other ) : در صورت استفاده از چند نوع الکترود یا وجود کد سازنده یا مشخصات وصله معرفی را می توان در اینجا قرار داد. 

نسبت به نوع الکترود جریانAC  و DC با قطب مثبت یا منفی مشخص می گردد. این متغیر نسبت به نوع الکترود ، سازندگان الکترود مشخص می کنند.

• قطبیت ( Polarity ) : اگر جریان DC برای الکترود مناسب باشد ، نوع قطبیت هم باید معین گردد. که نسبت به جنس فلز و نفوذ مورد نظر و ضخامت مشخص می گردد و با علائم اختصاری مربوطه(DCED-DCEN) مشخص می گردد.
• شدت جریان ( Amperes Range ) : که نسبت به ضخامت ، قطر الکترود ، نوع پروسه ، سرعت حرکت ، میزان نفوذ مورد نیاز تعیین می گردد و مشخص می شود.
• ولتاژ ( Volts Range ) : معمولاً ولتاژ مدار باز ذکر می گردد و اگر ولتاژ در حین جوشکاری مشخص باشد ، ذکر می شود. البته در حین کار معمولاً  متغیر می باشد که دامنه تغییر آن ذکر می گردد.
• نوع انتقال فلز ( Metal Transfer ) : نیز برای جوش های GMAW معین می گردد.

منظور حالتی است که جوشکاری در آن صورت می گیرد که عبارتست از چهار وضعیت تخت ( Flat ) ، افقی ( Horizontal ) ، عمودی ( Vertical ) و بالای سر ( Over Head ). همانطور که در WPS ارائه شده مشاهده می شود این حالات با علائم اختصاری مربوطه تعیین می شوند. حال ما در اینجا به شرح این وضعیت های جوشکاری می پردازیم.

Plat Position For Fillet Weld

1. موقعیت تخت ( ۱F ) :
2. موقعیت افقی ( ۲F ) : جوش به صورت عمودی – افقی رسوب می کند.
3. موقعیت عمودی ( ۳F ) : پلیت ها به صورت عمودی و جوش نیز در همین حالت انجام می گیرد.
4. حالت بالای سر ( ۴F ) : جوش به صورت سقفی و عمودی صورت می گیرد.
5. لوله به فلانچ ثابت ( ۵F ) : لوله به صورت افقی قرار می گیرد.
6. لوله به فلانچ چرخان ( ۲FR ) : لوله به صورت افقی قرار می گیرد.
7. لوله به فلانچ با زاویه ۴۵ درجه تحت چرخش ( ۱FR ) :

Plate position For Groove Weld

1. حالت تخت ( ۱G ) : دو پلیت به صورت افقی قرار می گیرند و جوش از بالا در شیار رسوب می کند.
2. حالت افقی ( ۲G ) : دو پلیت به صورت عمودی قرار می گیرند و جوش به صورت افقی رسوب می کند.
3. حالت بالای سر ( ۳G ) : دو پلیت به صورت عمودی قرار می گیرند و جوش به صورت عمودی انجام می گیرد.
4. حالت بالای سر ( ۴G ) : دو پلیت به صورت افقی قرار دارند و جوش از زیر در شیار قرار می گیرد.

Pipe Position For Groove Weld

1. حالت تخت ( ۱G ) : لوله به صورت افقی چرخان و جوشکاری از بالای لوله صورت می گیرد.
2. حالت افقی ( ۲G ) : لوله به صورت عمودی و جوش به صورت افقی رسوب می کند.
3. حالت لوله افقی ثابت ( ۵G ) : لوله به صورت افقی ثابت است و جوشکار در اطراف لوله می چرخد و جوش در تمام حالات انجام می گیرد.
4. لوله به صورت ۴۵ درجه ثابت ( ۶G ) : لوله با زاویه ۴۵ درجه نسبت به افق قرار می گیرد و جوشکار اطراف لوله می چرخد و جوش در تمام حالات رسوب می کند.

Joint Design For Stud Weld

1. حالت ( ۱S ) : میله به صورت عمودی روی پلیت افقی قرار می گیرد و همچنین میله به لوله ( از بالا )
2. حالت ( ۲S ) : میله به صورت افقی روی پلیت عمودی قرار می گیرد.
3. حالت ( ۴S ) : میله به صورت عمودی از زیر روی پلیت افقی قرار می گیرد.

   جهت پیشرفت جوشکاری ( Progression ) : که ممکن است یکی از حالات سر بالا(Uphill-Upward ) ، سر پایین(Down hill-Down ward) چپ به راست یا راست به چپ (R…L یا L…R ) باشد.

در جوشکاری معمولاً به تقلیل تنش ها ، کاهش شیب حرارتی ، کاهش پیچیدگی ، جلوگیری از ترکیدگی ، قبل از کار قطعه کار را مقداری گرم می کنند. مقدار پیش گرم نسبت به سایز و اندازه و طرح اتصال ، جنس قطعه کار و نوع الکترود مصرفی متفاوت می باشد.

• درجه حرارت پیش گرم ( Pre Heat Tem ) : همانطور که در بالا ذکر شد دمای پیش گرم نسبت به جنس و ضخامت قطعه از جداول استاندارد تعیین می گردد.
• درجه حرارت بین پاسی ( Inter Pass Tem ) : که از جداول استاندارد نسبت به جنس سیم جوش و فلز پایه تعیین می گردد.
• نگهداری پیش گرم ( Pre Heat Main Tenace ) : محدوده زمانی که قطعه باید در دمای پیش گرم باشد و گاهی محدوده دمایی که برای قطعه مجاز است بیان شود.

در مورد تکنیک و روش جوشکاری توضیحاتی ارائه می دهند و مطالب ذکر شده در این بخش عبارتند از :

• گرده جوش ( String Or Ware Bead ) : در مواردی که گرده جوش نازک با حرارت ورودی کم و نرخ تبرید سریعتر لازم باشد از گرده زنجیره ای و اگر غیر از این باشد از گرده های موجی و هلالی شکل استفاده می شود.
• سایز سوراخ عبور گاز یا کلاهک ( Orifice Or Gas Cup Size ) : که در جوشکاری های گازی و یا جوش هایی که از  گاز محافظ استفاده می شود باید به موارد فوق اشاره کرد.
• تمیز کاری اولیه و بین پاسی ( Initial & Inter Pass Cleaning ) : که ممکن است برس زنی ، سنگ زنی و… اتخاذ شود که در مراحل اولیه و بین پاس ها باید اجرا گردد و به منظور پاک کردن سرباره و گل جوش انجام می گیرد.
• روش برداشت پشت جوش ( Method Of Back Gouging ) : در صورتیکه طرف دیگر اتصال احتیاج به جوشکاری داشته باشد و یا نوع اتصال بصورت X باشد و دو طرف لازم به جوشکاری باشد باید ابتدا پشت جوش را بوسیله الکترود کربنی ، سنگ یا شعله اکسی استیلن برداشت و سپس جوشکاری نمود زیرا سطح زیرین جوش همیشه مقداری اکسید و ناخالصی در بردارد و یا حباب های سطحی بدلیل حفاظت ناقص ایجاد می گردد.
• نوسان ( Oscillation ) :  عرض حرکت نوسانی در دستگاه های اتوماتیک در این قسمت ذکر می گردد.
• محدوده تماس لوله با کار ( Contact Tube To Work Distance ) : این عامل برای فرآیندهای SAW و MIG بیان می شود و فاصله بین لوله تماس تا سطح کار را گویند.
• جوش تک پاسه یا چند پاسه در هر طرف ( Multiple Or Single Pass ) : در صورتیکه ضخامت اتصال و نوع پخ به صورتی باشد که احتیاج به چند پاس باشد از جوش چند پاسه و در غیر این صورت جوش تک پاسه زده می شود.
• الکترود چند تایی یا تکی ( Multiple Or Single Electrode ) : معمولاً در فرآیند SAW که به صورت اتوماتیک انجام می گیرد از چند الکترود نازک جهت بالا بردن رسوب استفاده می شود ، که ممکن است توسط یک مولد ( بصورت موازی ) یا دو مولد ایجاد شود.
• سرعت حرکت ( Travel Speed ) : این فاکتور مخصوصاً در جوشکاری های اتوماتیک اهمیت دارد ، سرعت حرکت نسبت به نرخ رسوب ، عمق ذوب ، ضخامت و آمپر مورد نظر تعیین می گردد.
• مسائل دیگر ( Other ) : در این قسمت مسائل دیگری که نسبت به نوع فرآیند قابل ذکر است آورده می شود. بعنوان مثال : زاویه الکترود ، تناوب جهت جوشکاری ، لزوم استفاده از چکش کاری به منظور تنش زدایی ، فاصله الکترودها در جوشکاری های اتوماتیک با چند الکترود ، نوع شعله در هنگام کار با جوشکاری OFW و … مطالبی می باشند که مجاز به ذکر در این قسمت می باشد.

   به طور کلی مطالب ذکر شده در WPS عمدتاً از استانداردها و یا به وسیله آزمایشات تجربی باید نوشته شود و برای هر پروسه ای متفاوت است و طرز نگارش متفاوتی دارد.

این عملیات معمولاً برای آلیاژهای آهنی و فولادها انجام می گیرد که در صورت لزوم در این قسمت ذکر می شود. این عملیات ممکن است در زیر دمای بحرانی یا بالای دمای بحرانی یا تا دمای مشخص دیگری انجام گیرد که دامنه حرارتی آن در قسمت بعد ذکر می گردد.

• دامنه دمایی ( Temperature Range ) : که مقدار حرارت مورد نیاز را ذکر می کند. این عملیات نسبت به جنس فولاد دارای نرخ گرم کردن و نرخ سرد کردن معین می باشد و دامنه دمایی مشخص و زمان معینی هم باید قطعه در کوره قرار بگیرد.
• زمان نگهداری ( Time Range ) : هر چه زمان بیشتری قطعه در کوره بماند مقدار بیشتری از تنش ها از بین می رود ولی بیش از حد هم نباید باشد. مدت زمان لازم نسبت به جنس و دمای مورد نظر متفاوت است. در صورتیکه دمای مورد نظر کم شود زمان نگهداری باید زیاد شود.

مشخصات گاز محافظ ، نوع و درصد خلوص یا درصد ترکیب گازهای محافظ پشت بند و همراه آورده می شود. در صورتیکه جوشکاری گازی ( OFW ) انجام می گیرد نوع و مقدار و دبی خروجی را می توان در این قسمت ذکر کرد.

• درصد ترکیب مخلوط گاز (Precence Composition Mixture ) : که درصد ترکیب یا خلوص گاز محافظ ، گاز پشت بند و گاز همراه و نرخ گاز خروجی پس از قطع جریان یا نرخ جریان خروجی گاز باید ذکر شود.

استاندارد‌هایی که طبق آن WPS جوشکاری تدوین می‌شود، بر اساس استاندارد‌های بین اللملی تدوین می‌شود، تعدادی از این استادندارد‌های به شرح زیر است:

• انجمن مهندسین مکانیک آمریکا (ASME)
• انجمن نفت و گاز آمریکا (API)
• سازمام بین اللملی استاندارد (ISO)
• انجمن جوشکاری آمریکا (AWS)
• استاندارد AWS D۱.۱: استاندارد AWS D۱. ۱ یک استاندارد جامع و خوب برای تدوین دستور العمل جوشکـاری فولاد‌های ساده کم کربن و فولاد‌های کم آلیاژ است.
• استاندارد AWS D۱.۲: برای برای تدوین دستور العمل جوشکاری آلومینیوم بکار می‌رود.
• استاندارد AWS D۱.۳: برای تدوین دستور العمل جوشکاری ورق‌های فولادی ۵ میلیمتر و کمتر از آن بکار می‌رود.
• استاندارد AWS D۱.۶: برای تدوین دستور العمل جوشکاری فولاد‌های زنگ نزن مورد استفاده قرار می‌گیرد.
• استاندارد ASME Section IX: برای تدوین دستور العمل جوشکاری مخازن تحت فشار و بویلر‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.
• استاندارد API ۱۱۰۴: برای تدوین دستور العمل جوشکاری خطوط لوله انتقال نفت و تأسیسات وابسته آن مورد استفاده قرار می‌گیرد.

برای تایید دستورالعمل جوشکاری، در کد/استانداردهای مختلف آزمایش های مختلفی روی آزمونه ها (specimen) پیش بینی شده و انجام می شود. آزمایش های کشش (Tension Test)، خمش (Bend Test) و ماکرو اچ (Macroetch Test) از آزمون های مشترک در اغلب کد/استانداردها است.

ﺟﮭﺖ ﮐﺎھﺶ ھﺰﻳﻨﻪ و زﻣﺎن ﻧﺎﺷﯽ از آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮐﯿﻔﯿﺖ لازﻣﺴﺖ ﺗﺎ ﻣﺤﺪوده ای ﺑﺮای ﻣﺘﻐﯿﺮھﺎی PQR در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد. ﺑﺪﻳﮭﯽ اﺳﺖ ﺗﻐﯿﯿﺮ ھﺮ ﻳﮏ از ﻣﺘﻐﯿﺮھﺎ در ﺧﺎرج از ﻣﺤﺪوده ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺷﺪه، ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻧﻮﺷﺘﻦ PQR و WPS  ﺟﺪﻳﺪ ﻣﯽ ﺷﻮد.

ﺑﺮ اﺳﺎس اﺳﺘﺎﻧﺪارد، ھﺮ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮐﻨﻨﺪه ﻣﻮظﻒ ﺑﻪ اراﺋﻪ WPS ﺟﮭﺖ ﻣﺸﺨﺺ ﮐﺮدن روش ﺟﻮﺷﮑﺎری (WPS) اﺳﺖ و ھﺮ WPS ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﮐﻤﮏ آزﻣﺎﻳﺸﮭﺎی ﮐﻨﺘﺮل ﮐﯿﻔﯽ، ﺗﺄﺋﯿﺪﻳﻪ ﮐﯿﻔﯿﺖ (PQR) درﻳﺎﻓﺖ ﮐﻨﺪ. ﭘﺲ ھﺮ WPS ﺑﻪ ﻳﮏ PQR ﻧﯿﺎز دارد. اﻣﺎ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﮑﺎت استاندارد، اﻣﮑﺎن ﺗﻨﻈﯿﻢ ﻳﮏ PQR ﺑﺮای ﺗﻀﻤﯿﻦ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﭼﻨﺪﻳﻦ WPS وﺟﻮد دارد. در ﺟﺪاول ﮐﺪ،اﻣﮑﺎن اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎ ﮐﺎھﺶ ھﺮ ﻳﮏ از ﻣﺘﻐﯿﺮھﺎی اﺳﺎﺳﯽ، ﺗﮑﻤﯿﻠﯽ و ﻏﯿﺮاﺳﺎﺳﯽ ﻓﺮآﻳﻨﺪھﺎی ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺟﻮﺷﮑﺎری ﻣﻮرد ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ.

بعد آنکه با انجام تست تائید PQR، دستور العمل جوشکاری یا WPS تائید شد به یک جوشکار با مهارت لازم برای انجام جوشکاری نیاز داریم برای این منظور باید از مهارت جوشکاری برای انجام آن مطمئن شویم برای همین منظور یک نمونه مشابه سازه اصلی که قرار است جوشکاری شود به جوشکار داده می‌شود تا آن را مطابق WPS تائید شده جوشکاری کند و سپس جوش تست می‌شود و اگر آزمایش‌های مختلف را پاس کرد، جوشکار صلاحیت انجام جوش را دارد و فردی که در آزمون قبول شده است جوشکار تائید صلاحیت شده گفته می‌شود. به عبارت دیگر مرحله آخر برای رسیدن به یک جوش با کیفیت با داشتن WPQ تائید صلاحیت جوشکاری قابل دستیابی است.

صلاحیت عملکرد جوش (WPQ) یک آزمایش گواهی است که تعیین می کند آیا جوشکار توانایی انجام جوش با کیفیت را با استفاده از روش ها، مواد و فرآیندهای جوشکاری دارد یا خیر. آزمون WPQ شامل تست‌های مخرب و غیر مخرب است و پس از قبولی در آزمون، به متقاضیان یک گواهی صلاحیت داده می‌شود؛یعنی سابقه صلاحیت عملکرد جوشکار (Welder Performance Qualification Records) داده می شود. به زبان ساده تر ، داشتن WPQ  یا  WQR    نشانه این است که یک جوشکار می تواند مشخصات روش جوشکاری را برای تولید جوش با کیفیت بالا اعمال کند.WQR که مخفف عبارت Welder Qualification Record است به معنای نتایج ارزیابی جوشکار است و WQT که مخفف عبارت Welder Qualification Test Record است به معنای گزارش ارزیابی یا تأیید صلاحیت جوشکار است.

تست WPQ کاملاً مطابق با کدهای جوشکاری قابل اجرا مانند AWS D1.1، AWS D1.2، AWS D1.3، AWS D1.5، AWS D1.6، AWS D9.1، AWS D17.1  و بخش  ASME IX1نجام می شود.متغیرهای ضروری برای WPQ در بخش ASME  کد IX عبارتند از F-Number، جوش برگشتی و T Weld Deposit 1 است که می توان با آزمایش رادیوگرافی یا آزمایش اولتراسونیک و با آزمایش مکانیکی به طور متناوب انجام داد. تست خمش ظاهر یا خمش ریشه می تواند WPQ را چک کند.

 برای اطمینان از کلیه مراحل فوق نیاز به بازرسی جوش است که کارشناسان آستا با بهترین دقت و کیفیت را برای همه مشتریان در سراسر ایران عزیزمان انجام می دهند.

کوپن تست صلاحیت جوشکار یا WQT یا به انگلیسی Welder Qualification Test Coupon، یک قطعه نمونه است که برای ارزیابی میزان مهارت جوشکار، توسط وی جوشکاری می‌شود.
ابعاد کوپن که در کد بخش ۹ ASME آمده است برای کوپن صفحه دارای طول حداقل ۱۵۰ میلیمتر (۶ اینچ) و عرض حداقل ۱۰۰ میلیمتر (۴ اینچ) می‌باشد و برای کوپن لوله این باید بر هر طرف، طول لوله حداقل ۱۵۰ میلیمتر باشد

1. انتخاب WPS مناسب
2. انجام عملیات جوشکاری
3. انجام آزمون های مخرب یا غیر مخرب مورد نیاز بر اساس استانداردهای بین المللی
4. صدور گواهی صلاحیت جوشکار