بازرسی مخازن تحت فشار

انواع مخازن به شرح زیر می باشند.

ظروف تحت فشار به دسته‌های زیادی تقسیم می‌شوند. پنج تا از پرکاربردترین آن‌ها به شرح زیر است.

انواع بازرسی مخازن تحت فشار به شرح زیر می باشند

بازرسی مخازن تحت فشار بر اساس استاندارد مربوطه عموماً شامل شش تست مختلف است. هر یک از این تست‌ها به صورت جداگانه توسط بازرسان متخصص شرکت بازرسی آستا انجام می‌پذیرد. در صورتی که نتایج همه تست‌ها مورد تایید باشد، گواهینامه سلامت مخزن صادر می‌گردد.

اپراتور مخازن و مسئولین HSE در کارخانجات نیاز دارند تا با اصول اولیه بازرسی‌های روزانه، هفتگی و ماهیانه مخازن آشنا باشند. واحد آموزش شرکت بازرسی آستا دوره های متفاوت در زمینه مخازن تحت فشار  طراحی نموده است. همه دوره ها می‌تواند به صورت حضوری و یا مجازی برگزار گردد.

بازرسی در حین ساخت مخازن تحت فشار یکی از مهم‌ترین مراحل در فرآیند تولید این تجهیزات است. این بازرسی‌ها به منظور اطمینان از رعایت استانداردها، کیفیت مواد اولیه و ساخت، و همچنین شناسایی و رفع عیوب احتمالی در مراحل اولیه صورت می‌گیرد. با توجه به نقش حیاتی مخازن تحت فشار در صنایع مختلف، از جمله نفت و گاز، پتروشیمی، و نیروگاه‌ها، هرگونه نقص در ساخت می‌تواند عواقب جبران‌ناپذیری به همراه داشته باشد.

مراحل مختلف بازرسی در حین ساخت

بازرسی در حین ساخت مخازن تحت فشار شامل مراحل مختلفی است که از ابتدای ساخت تا پایان آن ادامه می‌یابد. برخی از مهم‌ترین مراحل عبارتند از:

• بازرسی مواد اولیه: بررسی کیفیت و خواص مکانیکی مواد اولیه مانند ورق‌ها، لوله‌ها، و اتصالات.
• بازرسی فرآیند ساخت: نظارت بر کلیه مراحل ساخت، از جمله برش، خمکاری، جوشکاری، و مونتاژ.
• بازرسی ابعادی: اطمینان از تطابق ابعاد و اندازه‌های مخزن با نقشه‌های طراحی.
• بازرسی جوش: بررسی کیفیت جوش‌ها به صورت چشمی و با استفاده از روش‌های تست غیر مخرب (NDT) مانند رادیوگرافی، التراسونیک، و ذرات مغناطیسی.
• بازرسی پوشش‌های داخلی و خارجی: بررسی کیفیت و یکنواختی پوشش‌های داخلی و خارجی مخزن.
• بازرسی تست‌های هیدرواستاتیک: بررسی مقاومت مخزن در برابر فشار داخلی با پر کردن آن از آب و اعمال فشار.
• بازرسی بازرسی نهایی: انجام بازرسی نهایی پس از تکمیل ساخت و قبل از تحویل مخزن به کارفرما.

بازرسی ادواری مخازن تحت فشار به مجموعه‌ای از فعالیت‌های بازرسی و ارزیابی گفته می‌شود که به صورت دوره‌ای و برنامه‌ریزی شده بر روی این مخازن انجام می‌شود. هدف اصلی از انجام این بازرسی‌ها، اطمینان از ایمنی، عملکرد صحیح و تداوم بهره‌برداری ایمن از مخزن در طول عمر مفید آن است.

مراحل بازرسی ادواری

• بازرسی ظاهری: بررسی کلی مخزن از نظر وجود نشتی، خوردگی، تغییر شکل و سایر عیوب ظاهری.
• بازرسی ابعادی: اندازه‌گیری ضخامت جداره، بررسی ابعاد و اندازه‌های مخزن و مقایسه آن‌ها با نقشه‌های طراحی.
• تست‌های غیر مخرب (NDT): استفاده از روش‌هایی مانند رادیوگرافی، التراسونیک و ذرات مغناطیسی برای شناسایی عیوب داخلی.
• تست‌های عملکردی: بررسی عملکرد شیرها، گیج‌ها و سایر تجهیزات جانبی.
• تست هیدرواستاتیک: پر کردن مخزن از آب و اعمال فشار برای بررسی مقاومت آن در برابر فشار داخلی.
• تهیه گزارش بازرسی: تهیه گزارش کامل از نتایج بازرسی شامل توصیف عیوب، پیشنهادات اصلاحی و برنامه‌ریزی برای تعمیرات.

  چه عواملی باعث ضرورت بازرسی ادواری می‌شوند؟

  • خوردگی: قرارگیری مخزن در معرض محیط‌های خورنده باعث کاهش ضخامت جداره و ایجاد حفره می‌شود.
  • خستگی مواد: تغییرات فشار و دما در طول زمان باعث ایجاد تنش‌های تکراری در مواد شده و منجر به خستگی و ترک خوردگی می‌شود.
  • سایش و پارگی: سایش و پارگی قطعات متحرک و اتصالات در طول زمان می‌تواند باعث ایجاد نشتی و کاهش عملکرد مخزن شود.
  • تغییرات در شرایط عملیاتی: تغییراتی مانند افزایش فشار یا دما می‌تواند بر عمر مفید مخزن تأثیر گذاشته و نیاز به بازرسی‌های دقیق‌تر را افزایش دهد.

بازرسی ظاهری یکی از مهم‌ترین مراحل در بازرسی‌های دوره‌ای مخازن تحت فشار است. در این مرحله، مخزن از نظر ظاهری به دقت بررسی می‌شود تا هرگونه عیب یا نقصی که ممکن است منجر به بروز حادثه شود، شناسایی گردد.

چه مواردی در بازرسی ظاهری بررسی می‌شود؟

• خوردگی: بررسی وجود هرگونه خوردگی در بدنه، اتصالات، سوپاپ‌ها و سایر اجزای مخزن.
• ترک: بررسی وجود ترک‌های سطحی و زیر سطحی.
• تغییر شکل: بررسی تغییر شکل در بدنه، اتصالات و سایر اجزای مخزن.
• نشتی: بررسی وجود نشتی در اتصالات، فلنج‌ها، شیرها و سایر نقاط اتصال.
• آسیب‌های مکانیکی: بررسی وجود هرگونه آسیب مکانیکی مانند ضربه، خراش و فرورفتگی.
• پوشش‌های محافظ: بررسی وضعیت پوشش‌های محافظ مانند رنگ و عایق.
• تجهیزات جانبی: بررسی وضعیت تجهیزات جانبی مانند شیرها، گیج‌ها و دریچه‌ها.

مزایای بازرسی ظاهری

• هزینه کم: بازرسی ظاهری نسبت به سایر روش‌های بازرسی هزینه کمتری دارد.
• سرعت بالا: بازرسی ظاهری به سرعت انجام می‌شود.
• کشف عیوب آشکار: بسیاری از عیوب به راحتی با چشم قابل تشخیص هستند.

 در این روش لایه رنگ به عنوان یک پوشش محافظ عمل کرده و از مخزن در برابر خوردگی، سایش و عوامل محیطی دیگر محافظت می‌کند. اطمینان از ضخامت کافی و یکنواختی لایه رنگ، به افزایش عمر مفید مخزن و کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری کمک شایانی می‌کند.

برای اندازه‌گیری ضخامت رنگ مخازن تحت فشار، از روش‌های مختلفی استفاده می‌شود که برخی از مهم‌ترین آن‌ها عبارتند از:

• دستگاه‌های اولتراسونیک: این دستگاه‌ها با ارسال امواج صوتی به داخل لایه رنگ و اندازه‌گیری زمان بازگشت آن‌ها، ضخامت رنگ را محاسبه می‌کنند.
• دستگاه‌های مغناطیسی: این دستگاه‌ها برای اندازه‌گیری ضخامت رنگ روی سطوح آهنی و فولادی استفاده می‌شوند.
• دستگاه‌های گردابی: این دستگاه‌ها برای اندازه‌گیری ضخامت پوشش‌های غیر هادی روی سطوح هادی استفاده می‌شوند.

• مراحل اندازه‌گیری ضخامت رنگ

  1. آماده‌سازی سطح: قبل از اندازه‌گیری، سطح مورد نظر باید تمیز و عاری از هرگونه آلودگی باشد.
  2. کالیبراسیون دستگاه: دستگاه اندازه‌گیری باید قبل از استفاده کالیبره شود.
  3. انتخاب پروب مناسب: پروب مناسب با توجه به نوع رنگ و ضخامت آن انتخاب می‌شود.
  4. اندازه‌گیری: پروب روی سطح مخزن قرار گرفته و دستگاه شروع به اندازه‌گیری ضخامت می‌کند.
  5. ثبت نتایج: نتایج اندازه‌گیری در یک فرم مشخص ثبت می‌شود.

 با انجام این تست، از ضخامت دیواره مخزن در نقاط مختلف اطمینان حاصل می‌شود و در صورت کاهش ضخامت بیش از حد مجاز، اقدامات لازم برای تعمیر یا تعویض بخش آسیب دیده انجام می‌شود.

رایج‌ترین روش برای ضخامت‌سنجی مخازن تحت فشار، استفاده از دستگاه‌های اولتراسونیک است. در این روش، امواج صوتی با فرکانس بالا به داخل دیواره مخزن ارسال می‌شوند و با اندازه‌گیری زمان بازگشت این امواج، ضخامت دیواره محاسبه می‌شود.

مزایای روش اولتراسونیک:

• دقت بالا: این روش دقت بسیار بالایی داشته و قادر به اندازه‌گیری ضخامت در نقاط مختلف با دقت بسیار زیاد است.
• سرعت بالا: اندازه‌گیری ضخامت با استفاده از این روش نسبت به روش‌های دیگر سریع‌تر است.
• غیر مخرب: این روش به ساختار مخزن آسیبی وارد نمی‌کند.

پنوماتیک در زمینه مخازن تحت فشار به استفاده از گازها، معمولاً هوا یا گازهای بی‌اثر مانند نیتروژن، برای ایجاد فشار و انجام عملیات مختلف اشاره دارد. این روش در مقایسه با روش هیدرواستاتیک که از آب استفاده می‌کند، مزایا و معایبی دارد و انتخاب بین این دو روش به عوامل مختلفی بستگی دارد.

کاربردهای پنوماتیک در مخازن تحت فشار

• تست نشت: با تزریق گاز به داخل مخزن و بررسی نشت آن، می‌توان از عدم وجود نشتی در مخزن اطمینان حاصل کرد.
• تست فشار: برای تعیین مقاومت مخزن در برابر فشار، می‌توان از گاز برای اعمال فشار استفاده کرد.
• پاکسازی داخلی: با استفاده از جریان هوای فشرده می‌توان داخلی مخزن را از گرد و غبار، رطوبت و سایر آلودگی‌ها پاکسازی کرد.
• عملکرد اجزای مکانیکی: در برخی موارد، از هوای فشرده برای به حرکت درآوردن اجزای مکانیکی مانند شیرها و دریچه‌ها استفاده می‌شود.

مخازن تحت فشار به دلیل ماهیت کاری خود، نیازمند تجهیزات کنترلی دقیق و قابل اعتمادی هستند تا از عملکرد ایمن و بهینه آن‌ها اطمینان حاصل شود. این تجهیزات وظیفه دارند تا فشار، دما، سطح مایع و سایر پارامترهای حیاتی را در مخزن کنترل کرده و در صورت بروز هرگونه انحراف، سیستم را به حالت ایمن انتقال دهند.

۱. فشار سنج (Pressure Gauge):برای اندازه‌گیری فشار داخل مخزن استفاده می‌شود.

۲. ترانسمیتر فشار (Pressure Transmitter):سیگنال آنالوگ (معمولاً ۴-۲۰ میلی‌آمپر) متناسب با فشار را تولید می‌کند.

۳. ترمومتر (Thermometer):برای اندازه‌گیری دمای سیال داخل مخزن استفاده می‌شود.

۴. سطح سنج (Level Gauge):برای اندازه‌گیری سطح مایع داخل مخزن استفاده می‌شود.

۵. شیر اطمینان (Safety Valve):در صورت افزایش فشار بیش از حد، به صورت خودکار باز شده و فشار اضافی را تخلیه می‌کند.

۶. شیر کنترل (Control Valve):برای کنترل جریان سیال ورودی یا خروجی از مخزن استفاده می‌شود.

۷. سیستم کنترل توزیع شده (DCS):سیستمی متمرکز برای نظارت و کنترل فرآیندهای صنعتی، از جمله مخازن تحت فشار.

در صورت نیاز به بازرسی مخازن و دریافت سرتیفیکیت مخازن یا گواهی سلامت ، مشخصات فنی دستگاه، تعداد و محل بازرسی را به شرکت بازرسی آستا اعلام کنید. سپس از طرف شرکت آستا پیش فاکتور دریافت می‌کنید.‌ موافقت کارفرما در خصوص پیش فاکتور بایستی به صورت کتبی یا شفاهی به شرکت اعلام شود. پس از اعلام موافقت و پرداخت پیش فاکتور (بر اساس الزامات INSO-ISO-IEC 17020)، در سریع ترین زمان ممکن بازرس متخصص به پروژه اعزام شده و کار بازرسی و کلیه تست های مورد نیاز انجام خواهد شد.
اگر دستگاه‌ مورد بازرسی بر اساس استاندارد مربوطه هیچ عدم انطباقی نداشت، گواهینامه بازرسی مخازن را دریافت خواهید کرد. در غیر این صورت گزارش عدم انطباق تصویری با شرح تمام جزییات (طبق نمونه) برای کارفرما ارسال می شود. برای رفع عدم انطباق دو ماه فرصت دارید. در صورت وجود عدم انطباق، بازرسی دوم آستا همیشه رایگان است.