در بسیاری از پروژه‌های صنعتی، امکان تشخیص تمام ایرادات محصول پس از پایان تولید وجود ندارد. در چنین شرایطی، اگر نقص یا عدم انطباقی در مراحل اولیه یا میانی تولید ایجاد شود، اصلاح آن پس از تکمیل محصول می‌تواند هزینه‌های سنگین، تأخیر در تحویل و حتی رد شدن کل محموله را به همراه داشته باشد. به همین دلیل، بازرسی در حین ساخت (During Production Inspection )به یکی از مهم‌ترین روش‌های کنترل کیفیت در صنایع مختلف تبدیل شده است.

بازرسی در حین ساخت یا بازرسی در حین تولید فرآیندی است که طی آن، محصول در زمانی که بخشی از عملیات تولید انجام شده و هنوز امکان اصلاح ایرادات وجود دارد، توسط بازرس یا شرکت بازرسی شخص ثالث مورد ارزیابی قرار می‌گیرد. این بازرسی معمولاً زمانی انجام می‌شود که حدود ۲۰ تا ۸۰ درصد از تولید تکمیل شده باشد و هدف آن شناسایی مشکلات پیش از اتمام ساخت و ارسال کالا است.

شرکت‌های تولیدی، خریداران داخلی و خارجی، واردکنندگان، صادرکنندگان و کارفرمایان پروژه‌های صنعتی از خدمات بازرسی در حین ساخت (DPI) برای اطمینان از انطباق محصول با مشخصات فنی، استانداردهای قراردادی، الزامات کیفی و برنامه زمان‌بندی تولید استفاده می‌کنند. این فرآیند باعث می‌شود مشکلات در همان خط تولید شناسایی و اصلاح شوند؛ موضوعی که هزینه اصلاح را به میزان قابل توجهی کاهش می‌دهد.

شرکت بازرسی آستا با بهره‌گیری از بازرسان متخصص و مورد تأیید، خدمات بازرسی در حین تولید انواع تجهیزات صنعتی، ماشین‌آلات، مخازن تحت فشار، تجهیزات نفت، گاز و پتروشیمی، تجهیزات برقی، کالاهای وارداتی و صادراتی را مطابق استانداردهای ملی و بین‌المللی ارائه می‌دهد و گزارش‌های فنی قابل استناد صادر می‌کند.

بازرسی در حین ساخت (During Production Inspection) که با نام‌های DuPro (During Production Inspection) یا  In-Process Inspect  نیز شناخته می‌شود، یکی از مهم‌ترین مراحل کنترل کیفیت کالا است که در میانه فرآیند تولید انجام می‌شود. در این مرحله، بازرس وضعیت تولید، کیفیت ساخت، مواد اولیه، قطعات، ابعاد، عملکرد، بسته‌بندی و سایر الزامات فنی را بررسی می‌کند تا اطمینان حاصل شود محصول مطابق مشخصات قرارداد، استانداردها و الزامات مشتری در حال تولید است.

برخلاف بازرسی نهایی (Final Random Inspection) یا (PSI) که پس از پایان تولید انجام می‌شود، در بازرسی حین ساخت هنوز فرصت کافی برای اصلاح فرآیند، تعویض قطعات معیوب یا رفع اشکالات وجود دارد. به همین دلیل، DPI یکی از مؤثرترین ابزارهای پیشگیری از تولید انبوه محصولات معیوب محسوب می‌شود.

در بسیاری از صنایع، به‌ویژه در پروژه‌هایی که کیفیت، ایمنی و قابلیت اطمینان محصول اهمیت بالایی دارد، انجام بازرسی در حین ساخت نه‌تنها یک مزیت، بلکه بخشی از الزامات قراردادی یا استانداردهای فنی است.

اگر ایرادات تولید تنها در پایان کار، شناسایی شوند، معمولاً اصلاح آن‌ها بسیار زمان‌بر و پرهزینه خواهد بود. در برخی موارد نیز امکان اصلاح وجود ندارد و کل محموله باید دوباره تولید شود. این موضوع علاوه بر افزایش هزینه‌ها، می‌تواند باعث تأخیر در تحویل پروژه، نارضایتی مشتری و حتی لغو قرارداد شود.

بازرسی در حین ساخت با شناسایی زودهنگام مشکلات، از بروز چنین خسارت‌هایی جلوگیری می‌کند و به تولیدکننده و خریدار اطمینان می‌دهد که فرآیند تولید مطابق برنامه پیش می‌رود.

مهم‌ترین مزایای بازرسی در حین ساخت عبارت‌اند از:

• شناسایی ایرادات پیش از تکمیل تولید
• جلوگیری از تولید انبوه محصولات معیوب
• کاهش هزینه‌های دوباره‌کاری و ضایعات
• کنترل کیفیت مواد اولیه، قطعات و فرآیند تولید
• اطمینان از انطباق محصول با استانداردها و مشخصات فنی
• کاهش ریسک رد شدن کالا در بازرسی نهایی
• افزایش احتمال تحویل به‌موقع سفارش
• ارائه گزارش مستند از وضعیت واقعی تولید برای کارفرما یا خریدار

در پروژه‌های بین‌المللی نیز بسیاری از خریداران خارجی، انجام بازرسی در حین ساخت را پیش‌شرط پرداخت، حمل کالا یا صدور گواهی بازرسی قرار می‌دهند.

یکی از پرسش‌های رایج مشتریان این است که بهترین زمان برای انجام بازرسی در حین تولید چه زمانی است؟

پاسخ این سؤال به نوع محصول، مدت زمان تولید، میزان پیچیدگی فرآیند ساخت و الزامات قرارداد بستگی دارد. با این حال، در اغلب پروژه‌ها، بازرسی زمانی انجام می‌شود که بخشی از تولید تکمیل شده باشد و هنوز امکان اصلاح ایرادات وجود داشته باشد.

به طور معمول، بازرسی در حین ساخت زمانی انجام می‌شود که بین ۲۰ تا ۸۰ درصد از تولید محصول تکمیل شده باشد.

انتخاب زمان مناسب مزایای متعددی دارد:

• محصول به اندازه کافی تولید شده است تا بتوان نمونه‌برداری مناسبی انجام داد.
• فرآیند تولید هنوز متوقف نشده و امکان اصلاح وجود دارد.
• در صورت مشاهده عدم انطباق، هزینه اصلاح بسیار کمتر از مرحله نهایی خواهد بود.
• کیفیت مواد اولیه، فرآیند تولید و مونتاژ هم‌زمان قابل ارزیابی است.

در برخی پروژه‌های حساس مانند تجهیزات نفت و گاز، مخازن تحت فشار، دیگ‌های بخار، تجهیزات پزشکی یا ماشین‌آلات صنعتی، ممکن است چندین مرحله بازرسی در طول فرآیند تولید برنامه‌ریزی شود تا تمامی مراحل ساخت تحت کنترل قرار گیرد.

بازرسی در حین ساخت ،یک بازدید ساده از کارخانه نیست؛ بلکه فرآیندی نظام‌مند و مستندسازی‌شده است که با هدف ارزیابی وضعیت واقعی تولید، کنترل کیفیت و شناسایی عدم انطباق‌ها پیش از تکمیل محصول انجام می‌شود.

دامنه بازرسی بسته به نوع محصول، الزامات قرارداد، استانداردهای مرجع و درخواست کارفرما متفاوت است، اما در اغلب پروژه‌ها مراحل زیر اجرا می‌شود.

مرحله اول: بررسی مدارک فنی و برنامه تولید

پیش از شروع بازرسی، بازرس مدارک فنی و اسناد پروژه را بررسی می‌کند تا اطمینان حاصل شود فرآیند تولید مطابق الزامات قرارداد در حال انجام است.

در این مرحله معمولاً مدارک زیر بررسی می‌شوند:

• مشخصات فنی (Technical Specification)
• نقشه‌های ساخت (Drawing)
• برنامه تولید (Production Schedule)
• مدارک کنترل کیفیت (Quality Plan)
• دستورالعمل‌های ساخت
• استانداردهای مرجع
• الزامات قراردادی کارفرما

این بررسی باعث می‌شود بازرس دقیقاً بداند محصول باید بر اساس چه معیارهایی ارزیابی شود.

مرحله دوم: بررسی پیشرفت واقعی تولید

یکی از اهداف اصلی بازرسی در حین ساخت، ارزیابی وضعیت واقعی تولید نسبت به برنامه زمان‌بندی پروژه است.

در این مرحله بازرس موارد زیر را بررسی می‌کند:

• درصد پیشرفت تولید
• تعداد محصولات تولیدشده
• وضعیت خطوط تولید
• وضعیت مونتاژ
• میزان آماده بودن کالا برای مراحل بعدی
• احتمال تأخیر در تحویل سفارش

اگر پیشرفت واقعی با برنامه تولید اختلاف قابل توجهی داشته باشد، این موضوع در گزارش بازرسی ثبت می‌شود تا کارفرما بتواند تصمیمات لازم را اتخاذ کند.

مرحله سوم: کنترل مواد اولیه و قطعات مصرفی

کیفیت محصول نهایی تا حد زیادی به کیفیت مواد اولیه وابسته است. به همین دلیل، یکی از مهم‌ترین مراحل بازرسی، کنترل مواد اولیه و قطعات مصرفی است.

بازرس در این مرحله موارد زیر را بررسی می‌کند:

• انطباق مواد اولیه با مشخصات قرارداد
• گواهینامه مواد (Material Certificate)
• مشخصات فنی مواد
• وضعیت نگهداری مواد اولیه
• شرایط انبار
• شناسایی مواد (Material Identification)
• قابلیت ردیابی (Traceability)

در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی و تجهیزات تحت فشار، این مرحله اهمیت ویژه‌ای دارد؛ زیرا استفاده از مواد نامناسب می‌تواند ایمنی کل تجهیز را تحت تأثیر قرار دهد.

مرحله چهارم: ارزیابی فرآیند تولید

در بازرسی حین ساخت تنها محصول نهایی بررسی نمی‌شود؛ بلکه خود فرآیند تولید نیز ارزیابی می‌شود.

بازرس بررسی می‌کند که آیا عملیات تولید مطابق دستورالعمل‌های مصوب انجام می‌شود یا خیر.

مواردی مانند:

• روش ساخت
• ترتیب عملیات تولید
• شرایط ماشین‌آلات
• وضعیت تجهیزات تولید
• نحوه مونتاژ
• شرایط محیط تولید
• کنترل کیفیت حین فرآیند

همگی مورد ارزیابی قرار می‌گیرند.

در صورت مشاهده هرگونه انحراف از فرآیند مصوب، بازرس آن را به عنوان عدم انطباق (Non-Conformity) ثبت می‌کند.

مرحله پنجم: نمونه‌برداری از محصولات

پس از آنکه بخشی از تولید تکمیل شد، نمونه‌هایی از محصولات برای بررسی انتخاب می‌شوند.

نمونه‌برداری معمولاً به‌صورت تصادفی و بر اساس استانداردهای آماری انجام می‌شود تا نتایج بازرسی نماینده کل محموله باشد.

در این مرحله ممکن است موارد زیر بررسی شوند:

• ظاهر محصول
• کیفیت ساخت
• ابعاد
• وزن
• مونتاژ
• رنگ
• پوشش سطح
• علائم و پلاک مشخصات
• بسته‌بندی اولیه

در بسیاری از پروژه‌ها، روش نمونه‌برداری بر اساس استاندارد AQL (Acceptable Quality Limit) تعیین می‌شود که تعداد نمونه‌ها و حدود مجاز عیوب را مشخص می‌کند.

مرحله ششم: ثبت عدم انطباق‌ها

اگر در طول بازرسی هرگونه مغایرت با مشخصات فنی، استانداردها یا الزامات قرارداد مشاهده شود، بازرس آن را به‌عنوان عدم انطباق (Non-Conformity) ثبت می‌کند.

برای هر عدم انطباق، اطلاعاتی مانند:

• شرح مشکل
• محل مشاهده
• میزان تأثیر بر کیفیت محصول
• مستندات و تصاویر
• اقدامات اصلاحی پیشنهادی

در گزارش بازرسی درج می‌شود.

مرحله هفتم: ارائه گزارش بازرسی

پس از پایان بازرسی، گزارش جامعی تهیه می‌شود که وضعیت واقعی تولید را به‌صورت شفاف نشان می‌دهد.

این گزارش معمولاً شامل موارد زیر است:

• وضعیت پیشرفت تولید
• نتایج بازرسی
• تصاویر ثبت‌شده
• نتایج آزمون‌ها
• عدم انطباق‌های مشاهده‌شده
• اقدامات اصلاحی پیشنهادی
• نتیجه نهایی بازرسی

این گزارش به کارفرما یا خریدار کمک می‌کند تا درباره ادامه تولید، اصلاح فرآیند یا تأیید مراحل بعدی پروژه تصمیم‌گیری آگاهانه انجام دهد.

نوع محصول، استانداردهای فنی و الزامات مشتری تعیین می‌کند که چه آیتم‌هایی در بازرسی بررسی شوند؛ اما در اغلب پروژه‌های صنعتی، بازرس موارد زیر را کنترل می‌کند:

این بررسی‌ها باعث می‌شود بسیاری از مشکلات پیش از پایان تولید شناسایی و اصلاح شوند و احتمال رد شدن کالا در بازرسی نهایی یا هنگام تحویل به مشتری به حداقل برسد.

اگرچه چک‌لیست هر پروژه با توجه به نوع محصول و الزامات قرارداد تهیه می‌شود، اما یک چک‌لیست استاندارد معمولاً شامل موارد زیر است:

• بررسی مدارک و مشخصات فنی پروژه
• ارزیابی پیشرفت تولید
• کنترل مواد اولیه و گواهینامه‌های مربوطه
• بررسی تجهیزات و ماشین‌آلات تولید
• ارزیابی کیفیت فرآیند ساخت
• نمونه‌برداری از محصولات
• کنترل ابعاد و تلرانس‌ها
• بررسی کیفیت جوش، رنگ یا پوشش سطح (در صورت نیاز)
• انجام آزمون‌های موردنیاز
• بررسی بسته‌بندی و علامت‌گذاری
• ثبت عدم انطباق‌ها (NCR)
• تهیه گزارش بازرسی و ارائه پیشنهادهای اصلاحی

در شرکت بازرسی آستا، چک‌لیست‌های بازرسی متناسب با نوع محصول، استانداردهای مرجع، مشخصات فنی پروژه و الزامات کارفرما تدوین می‌شوند تا تمامی بخش‌های حساس فرآیند تولید به‌صورت دقیق و مستند مورد ارزیابی قرار گیرند.

یکی از رایج‌ترین سؤالات خریداران، واردکنندگان و کارفرمایان این است که بازرسی در حین ساخت (DPI) چه تفاوتی با بازرسی قبل از حمل (Pre-Shipment Inspection یا PSI) دارد و در چه شرایطی باید از هر یک استفاده کرد.

اگرچه هر دو با هدف کنترل کیفیت کالا انجام می‌شوند، اما از نظر زمان اجرا، هدف بازرسی، دامنه فعالیت و نتیجه نهایی تفاوت‌های قابل توجهی دارند.

بازرسی در حین ساخت (DPI) زمانی انجام می‌شود که بخشی از فرآیند تولید تکمیل شده است و هنوز فرصت کافی برای اصلاح ایرادات وجود دارد. در مقابل، بازرسی قبل از حمل (PSI) پس از پایان تولید و آماده شدن کالا برای ارسال انجام می‌شود و هدف آن اطمینان از کیفیت نهایی محصول پیش از حمل است.

اگرچه انجام DPI برای همه محصولات اجباری نیست، اما در برخی پروژه‌ها عدم انجام آن می‌تواند ریسک‌های مالی و فنی قابل توجهی ایجاد کند.

انجام بازرسی در حین ساخت به‌ویژه در شرایط زیر توصیه می‌شود:

• سفارش‌های با ارزش مالی بالا
• تولید تجهیزات سفارشی
• پروژه‌های EPC و پروژه‌های صنعتی
• صادرات کالا به کشورهای دارای الزامات سختگیرانه
• خرید از تأمین‌کنندگان جدید
• تولید کالاهای ایمنی‌محور
• تولید تجهیزات تحت فشار
• تجهیزات نفت، گاز و پتروشیمی
• ماشین‌آلات صنعتی
• تجهیزات پزشکی
• تابلوهای برق و تجهیزات الکتریکی
• کالاهایی که اصلاح آن‌ها پس از تولید هزینه زیادی دارد

در چنین پروژه‌هایی، شناسایی زودهنگام عدم انطباق‌ها می‌تواند از خسارت‌های مالی سنگین جلوگیری کند.

بازرسی در حین ساخت تنها یک مرحله کنترلی نیست، بلکه ابزاری برای مدیریت ریسک، تضمین کیفیت و کاهش هزینه‌های پروژه محسوب می‌شود. هرچه ایرادات زودتر شناسایی شوند، هزینه اصلاح آن‌ها کمتر و احتمال موفقیت پروژه بیشتر خواهد بود.

مهم‌ترین مزایای DPI عبارت‌اند از:

۱. جلوگیری از تولید انبوه محصولات معیوب

اگر ایراد در همان مراحل ابتدایی تولید شناسایی شود، تنها بخش کوچکی از محصولات نیاز به اصلاح خواهند داشت. اما اگر همین ایراد در پایان تولید کشف شود، ممکن است کل محموله تحت تأثیر قرار گیرد.

۲. کاهش هزینه‌های دوباره‌کاری

اصلاح یک نقص در مراحل اولیه تولید معمولاً بسیار کم‌هزینه‌تر از زمانی است که محصول به‌طور کامل ساخته، رنگ‌آمیزی یا بسته‌بندی شده باشد.

۳. کنترل مستمر کیفیت تولید

بازرس تنها محصول نهایی را بررسی نمی‌کند؛ بلکه کل فرآیند تولید، مواد اولیه، تجهیزات، نیروی انسانی و روش‌های اجرایی نیز مورد ارزیابی قرار می‌گیرند. این موضوع باعث افزایش پایداری کیفیت در کل فرآیند تولید می‌شود.

۴. کاهش تأخیر در تحویل پروژه

بسیاری از پروژه‌ها به دلیل کشف ایرادات در مراحل پایانی تولید با تأخیر مواجه می‌شوند. انجام DPI احتمال چنین تأخیرهایی را به میزان قابل توجهی کاهش می‌دهد.

۵. افزایش اعتماد خریدار

گزارش‌های بازرسی صادرشده توسط شرکت بازرسی شخص ثالث، تصویر دقیقی از وضعیت واقعی تولید ارائه می‌کنند و به خریدار اطمینان می‌دهند که محصول مطابق مشخصات قرارداد در حال ساخت است.

۶. کاهش ریسک رد شدن کالا در مقصد

در صادرات کالا، مشاهده عدم انطباق پس از ارسال می‌تواند منجر به برگشت کالا، پرداخت خسارت یا ایجاد اختلافات قراردادی شود. بازرسی در حین ساخت احتمال بروز چنین مشکلاتی را کاهش می‌دهد.

۷. بهبود عملکرد تأمین‌کنندگان

حضور بازرس شخص ثالث باعث می‌شود تولیدکننده کنترل بیشتری بر فرآیندهای تولید، مستندسازی و اجرای الزامات کیفی داشته باشد که در نهایت کیفیت کلی محصول را افزایش می‌دهد.

بازرسی توسط خود تولیدکننده، هرچند بخشی از سیستم کنترل کیفیت داخلی است، اما نمی‌تواند جایگزین ارزیابی مستقل باشد. شرکت بازرسی شخص ثالث با بی‌طرفی کامل، محصول و فرآیند تولید را بر اساس الزامات قرارداد، استانداردهای مرجع و مشخصات فنی ارزیابی می‌کند و گزارشی مستند و قابل استناد ارائه می‌دهد.

یکی از مهم‌ترین عوامل موفقیت در بازرسی حین ساخت، استفاده از استانداردها و دستورالعمل‌های معتبر است. تمامی مراحل بازرسی، از انتخاب روش نمونه‌برداری گرفته تا ارزیابی کیفیت محصول، باید بر اساس استانداردهای فنی، الزامات قراردادی و مشخصات محصول انجام شود.

بسته به نوع کالا، صنعت و کشور مقصد، استانداردهای مورد استفاده ممکن است متفاوت باشند. به همین دلیل، پیش از شروع بازرسی، بازرس شخص ثالث تمامی اسناد فنی، نقشه‌ها، استانداردهای مرجع و الزامات مشتری را بررسی می‌کند تا معیارهای ارزیابی به‌صورت دقیق مشخص شوند.

از جمله استانداردها و مدارکی که ممکن است در بازرسی در حین ساخت مورد استفاده قرار گیرند، می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• استانداردهای ISO
• استانداردهای ASTM
• استانداردهای ASME
• استانداردهای API
• استانداردهای IEC
• استانداردهای EN
• استانداردهای DIN
• استانداردهای ملی ایران (ISIRI)
• مشخصات فنی پروژه (Technical Specification)
• نقشه‌های ساخت (Approved Drawings)
• دستورالعمل‌های ساخت و کنترل کیفیت

انتخاب استاندارد مناسب به عواملی مانند نوع محصول، کاربرد تجهیز، الزامات کارفرما و کشور مقصد بستگی دارد. به همین دلیل، شرکت بازرسی پیش از انجام بازرسی، تمامی مدارک پروژه را بررسی و معیارهای ارزیابی را مشخص می‌کند.

در بسیاری از پروژه‌ها امکان بررسی تک‌تک محصولات وجود ندارد؛ به‌ویژه زمانی که تعداد کالاها زیاد باشد. در چنین شرایطی از AQL (Acceptable Quality Limit) برای تعیین روش نمونه‌برداری و ارزیابی کیفیت محموله استفاده می‌شود.

AQL مشخص می‌کند:

• چه تعداد نمونه باید انتخاب شود.
• چه تعداد عیب قابل قبول است.
• در چه شرایطی محموله پذیرفته یا رد می‌شود.

استفاده از AQL باعث می‌شود فرآیند نمونه‌برداری بر اساس یک روش آماری و استاندارد انجام شود و نتیجه بازرسی قابل استناد باشد.

یکی دیگر از اسناد مهم در پروژه‌های صنعتی، Inspection and Test Plan (ITP) یا طرح بازرسی و آزمون است.

ITP مشخص می‌کند:

• در چه مرحله‌ای باید بازرسی انجام شود.
• چه آزمون‌هایی موردنیاز است.
• مسئول انجام هر فعالیت چه کسی است.
• معیار پذیرش هر مرحله چیست.
• چه مدارکی باید ثبت و نگهداری شوند.

وجود یک ITP مناسب باعث می‌شود تمامی فعالیت‌های کنترل کیفیت به‌صورت برنامه‌ریزی‌شده انجام شوند و هیچ مرحله مهمی از قلم نیفتد.

یکی از مهم‌ترین خروجی‌های فرآیند بازرسی، گزارش بازرسی در حین ساخت است. این گزارش تصویری شفاف از وضعیت واقعی تولید ارائه می‌دهد و مبنای تصمیم‌گیری خریدار، کارفرما یا مدیر پروژه قرار می‌گیرد.

یک گزارش حرفه‌ای معمولاً شامل اطلاعات زیر است:

• مشخصات پروژه و سفارش
• اطلاعات تولیدکننده
• محل انجام بازرسی
• تاریخ و مدت زمان بازرسی
• میزان پیشرفت تولید
• نتایج نمونه‌برداری
• نتایج آزمون‌ها و اندازه‌گیری‌ها
• تصاویر محصول و خط تولید
• فهرست عدم انطباق‌ها (NCR)
• اقدامات اصلاحی پیشنهادی
• نتیجه نهایی بازرسی
• امضا و تأیید بازرس

گزارش باید به‌گونه‌ای تنظیم شود که تمامی ذی‌نفعان پروژه بتوانند وضعیت تولید را بدون حضور در کارخانه ارزیابی کنند. به همین دلیل، گزارش‌های شرکت بازرسی آستا همراه با مستندات، تصاویر و نتایج آزمون‌ها تهیه می‌شوند.

هدف از بازرسی، صرفاً یافتن ایرادات نیست؛ بلکه شناسایی و اصلاح آن‌ها پیش از تکمیل تولید است.

هرگاه محصول، فرآیند تولید یا مدارک فنی با الزامات مشخص‌شده مطابقت نداشته باشند، بازرس آن را به‌عنوان عدم انطباق (Non-Conformity یا NC) ثبت می‌کند.

نمونه‌هایی از عدم انطباق عبارت‌اند از:

• استفاده از مواد اولیه مغایر با مشخصات فنی
• استفاده از تجهیزات اندازه‌گیری فاقد کالیبراسیون معتبر
• عدم رعایت ابعاد و تلرانس‌های تعیین‌شده
• اجرای نادرست فرآیندهای جوشکاری یا مونتاژ
• نقص در پوشش رنگ یا حفاظت سطح
• مغایرت در برچسب‌گذاری یا پلاک مشخصات
• بسته‌بندی نامناسب محصول
• نقص در مستندات یا گواهینامه‌ها

پس از ثبت عدم انطباق، تولیدکننده موظف است اقدامات اصلاحی را اجرا کند. در صورت نیاز، بازرس مجدداً محل تولید را بررسی می‌کند تا از رفع کامل مشکلات اطمینان حاصل شود.

انتخاب یک شرکت بازرسی معتبر، نقش مهمی در موفقیت پروژه و کاهش ریسک‌های فنی و مالی دارد. شرکت بازرسی آستا با تکیه بر تجربه، نیروی انسانی متخصص و آشنایی با الزامات صنایع مختلف، خدمات بازرسی در حین ساخت را برای پروژه‌های داخلی و بین‌المللی ارائه می‌دهد.

مزایای همکاری با آستا عبارت‌اند از:

• استفاده از بازرسان متخصص و با تجربه در صنایع مختلف
• انجام بازرسی بر اساس استانداردهای ملی و بین‌المللی
• ارائه گزارش‌های فنی مستند همراه با تصاویر و نتایج آزمون‌ها
• شناسایی سریع عدم انطباق‌ها و ارائه پیشنهادهای اصلاحی
• همکاری در پروژه‌های وارداتی، صادراتی و صنعتی
• پوشش طیف گسترده‌ای از تجهیزات مکانیکی، برقی، نفت، گاز، پتروشیمی و کالاهای صنعتی
• ارائه مشاوره تخصصی برای انتخاب نوع بازرسی متناسب با محصول و الزامات قرارداد